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第一篇：机械工艺的
前言
针对机械制造工艺课程设计的现状及存在的问题，进行了深入的分析和探讨，阐述了工艺课程设计教学方法改革的必要性；以提高学生创新能力和实践能力为目的，提出了工艺课程设计创新实践教学的模式；该模式较全面的改革了工艺课程设计所存在的问题，不仅将工艺课程设计贯穿到理论课的实践教学过程中，而且更重要的是学生根据设计结果完成产品的制作并应用到真正的生产中。该模式在很大程度上提高了学生的实践能力、动手能力和创新能力[1]。
关键词：机械制造工艺课程设计；实践能力；创新能力
工艺课程设计是机械制造专业的一门重要的实践课程，该课程具有较强的实践性和综合性。是把机械制图、金属材料与热处理、公差配合与技术测量、机械制造工艺等课程的理论知识与实践相结合的课程。通过本课程的安排，使学生运用所学知识分析问题与解决问题的能力得到提高，学生查阅资料的能力、计算的能力、设计的能力都得到了锻炼和提升，为他们以后的发展打下了实践上的基础。
工艺课程设计的内容长期以来都是零件的加工工艺规程的设计与工装夹具的设计，具有很强的专业性和实践性。由于课程设计长期以来不变的设计方法与教学模式，给课程设计带来很多弊端。本人长期从事机械制造工艺的教学和课程设计的指导工作，针对课程设计的教学模式和教学中存在的问题进行了分析和探讨并提出了创新的教学方法。
1.现状分析
长期以来，工艺课程设计的任务，都是老师给出已知零件，学生设计其加工工艺规程，然后再按老师提出的要求设计某个加工面的某道工序的工艺装备，最后完成所有的工艺卡片的填写和夹具图纸的绘制。由于这些零件长期以来变化较少，学生往往按照以往的模式来完成设计任务，出现了很多问题。
（1）由于设计题目固定不变，其相应的指导书、资料、标准、手册也一应俱全，很多指导书已将设计过程规范化，程式化，学生按部就班地来完成设计，有的'甚至拿往届学生设计的模板往下抄，只要改动一下尺寸数据即可。学生的思维受到限制，设计理念得不到发挥，在设计上也得不到创新。
（2）课程设计都是在理论教学完成以后才统一安排时间，布置题目进行设计的。时间是两周，在两周的时间内，学生又是设计零件加工工艺规程，又是进行工序尺寸和工时定额的计算，还要完成工装夹具的设计，时间紧，任务重。学习好的学生往是通宵达旦、加班加点才能完成设计，为了赶时间完成任务，学生来不及思考，来不及发挥，基本上是按照老师的要求按部就班地完成任务而已，课程设计的实践性并没有得到体现。
（3）课程设计的最终体现形式是一套工艺过程卡片、工序卡片和工装夹具的装配图纸与零件图。学生设计的夹具是否能满足生产的需要，设计的工艺规程是否能实现零件的使用要求？因为长期以来机械制造工艺课程设计的设计结果一直停留在设计阶段，学生设计的正确性、合理性、经济性无法得到验证，学生在设计中也无法体验成功的喜悦。
2.教学方法的改革
随着高职教育的发展，要求学生从学校到企业实现零距离跨越，对学生的实践能力和动手能力的要求也越来越高。为了提高学生的自主设计能力与创新能力，本文对工艺课程设计教学提出了改革，改革了工艺课程设计的设计模式与指导方法，使学生在设计中不仅要完成理论的设计计算，也让学生参与其制造过程，这样让学生的动手能力和实践能力得到真正的提高和锻炼。具体方法如下：
（1）课程设计的时间为两周，在这样短的时间内，学生即要完成零件工艺规程的设计，又要完成工装夹具的设计，要计算，又要做方案，还要完成图纸的绘制，学生感到难以招架。通过改革，我们把工艺课程设计里的零件的工艺规程的设计安排在课堂的实践课中进行，在讲完零件的工艺规程编制理论知识之后，安排实践环节，学生动手编制零件的工艺规程，该零件不是老师随意选的，而是实训基地加工制造的产品。学生在完成工艺规程编制之后，可以把学生带到实训车间[2]，参照实际的生产流程，找出自己设计的不足及创新之处。通过指导教师的督促和指导，及时改正不足之处，并分析创新之处所带来的经济效益的提高。通过这种方法，大大提高了学生设计的积极性和创造性。这样在课程设计未开始之前，学生已经完成了1/3的工作量，为课程设计的完成和对产品的改进与创新争取了大量的时间[3]。
（2）课程设计时具体做法是把学生几个人分成一组，每组学生完成零件所有加工工序的工装夹具的设计，即完成从装配图到零件图的一整套图纸的设计与绘制。在设计过程中，即要分工，也要合作，在这个过程中，体现了他们团队协作精神，也培养他们的团队合作意识。
（3）产品的制造：因为学生设计工艺规程的零件是实训基地的加工对象，设计的工装是生产这些产品时的夹具，这就使产品的最终制造成为可能。学生所有的设计任务完成之后，指导教师要严把质量关，审查图纸的合理性，正确性，经济性，然后把最优秀的设计推荐给实训车间，车间根据生产的需要组织并安排实践教师指导学生来完成产品的制造，最后真正把学生设计的工装夹具应用到实际生产中。
3.可行性分析
（1）院校内有生产型创新实训基地为本次创新提供了基础。
（2）工艺课程设计指导教师为具有企业实战经验的工程师，为学生产品的实现保驾护航。
（3）成本支出，学生产品制造的费用完全是实训基地生产加工的成本。
4.结束语
实践性教学，是高职院校教学中的重要环节，工艺课程设计教学方法的创新，较大程度地改变了传统的设计模式所存在的问题，最后通过产品的制造与应用，使学生在设计过程中能真正体现从理论到实践的结合，提高学生的实践能力和动手能力，有助于提高学生的综合素质和社会能力，增强他们的成就感，也提高了他们的职业能力。
参考文献：
[1]莫海军，黄华梁，除忠阳.机械设计课程设计教学方法改革与探索[J].装备制造技术，20xx（7）
[2]王翠芳.浅谈机械制造工艺基础[J].江西化工，20xx（4）
[3]倪森寿.机械制造工艺与工艺装备课程设计改革的实践与思考[J].无锡职教教师论坛，20xx（11）
第二篇：机械制造基础总结
1、试分析低碳钢工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工性的措施。
答：⑴ 低碳钢材料的切削加工性分析：材料的强度和硬度低，但其塑性 和韧性大，切削加工时，非常容易出现积屑瘤、鳞刺，严重影响加工质量和加工精度，且不易断屑，故加工性差。
改善措施：① 对低碳钢进行正火处理，以提高材料的硬度，降低其塑性； ② 合理地选用刀具材料、刀具几何参数和切削用量。
2、拟定零件加工工艺过程，安排加工顺序时一般应遵循什么原则？
答：安排加工顺序一般应遵循下列原则： 基面先行（定位基准面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先面后孔（先加工工件的平面、后加工控系）
3、当车床主轴采用滑动轴承支撑时，对主轴轴承处轴径的形状精度要求非常高，而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高，说明为什么？ 答：车削外圆时：由于切削力的方向不变，主轴旋转时，主轴轴颈始终被压向轴瓦孔的某一侧，故主轴轴颈的圆度误差将直接传给被切削的工件。而轴瓦孔的圆度误差基本不影响主轴轴线的回转精度故：对车床主轴轴径的形状精度要求非常高，而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高。
4、保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么装配场合? 答：
1、互换装配法：在装配过程中，零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。分为完全互换法和不完全互换法，完全互换法适用于任何生产类型，不完全互换法适用于大批大量生产中装配精度要求高，组成环较多的尺寸链中
2、选择装配法：将配合零件按经济精度制造，然后，选择合适的零件进行装配，以保证装配进度的一种方法。用于大批大量生产中装配精度要求高、组成环数少的装配尺寸链中
3、修配法：各组成环按经济精度制造，而对其中某一环预留一定的修配量，在装配时用钳工或机械加工的方法将修配量去除，使装配对象达到设计所要求的装配精度。用于产品结构比较复杂、尺寸链环数比较多、产品精度要求高的单件小批量生产的场合
4、调整装配法：组成环按经济精度加工，采用调整的方法改变某个组成环（称补偿环或调整环）的实际尺寸或位置，使封闭环达到其公差和极限偏差的要求。可动调整法和误差抵消调整法应用于小批生产、固定调整法应用于大批量生产的场合
5、何为残余应力？产生表面残余应力的原因是什么？
答：残余应力是指在没有外部载荷的情况下，存在于工件内部的应力，又称内应力。原因：是金属内部的相邻宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的，促使这种变化的因素来自于自然热加工或冷加工
6、简述粗基准的选择原则？举例说明。
答；①选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度；②为保证某重要表面余量均匀，则选择重要表面本生为粗基准面③若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准，以保证个表面都有足够余量④粗基准应平移、光滑、无巧屑、飞边等⑤粗基准应避免重复使用，在同一尺寸向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差
7、何为机械加工工艺过程？工艺过程在生产过程中的作用？
答：作用：（1）根据机械加工工艺规律进行生产准备（2）机械加工工艺规程时生产、调度、工人的操作，质量检查的依据（3)新建或扩建车间（或工段）其原始依据也是机械加工工艺过程规程
8、何谓加工精度？何谓加工误差？两者有何联系与区别？
答：加工精度是之零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度 加工误差是加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度
加工精度和加工误差是从两个不同角度来评定加工零件的几何参数的，加工精度的高低是通过加工误差烦人大小来表示的，何谓保证或提高加工精度问题，实际上是限制和降低加工误差问题
9、夹具具有哪几个部分组成？各有什么作用？
答：定位元件（用以确定工件在夹具上的位置）刀具导向元件（用以引导刀具或调整刀具相对于夹具定位元件的位置）夹紧元件（用以夹紧元件）连接元件（用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接）夹具体（用以连接夹具各元件或装配，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上）
二、判断题：
1．车床主轴的径向跳动不会影响车削轴类零件的圆度误差。（√）2．加工原理误差在加工过程中可以消除。（×）3．工序能力系数与被加工工件工序公差无关。（×）
4．一批工件的尺寸服从正态分布，则这批零件的随机误差是6σ。（√）5．为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准（×）6．工件有两个以上表面参与定位称为过定位。（×）
7．精加工时使用的定位基准称为精基准。（×）8．车削时为获得高的表面质量应采用中速切削。（×）9．复映误差是由于工艺系统受力变形所引起的（√）
10．单件、小批生产多采用工序集中原则（√）
11、拉削加工时，机床无需进给运动。(√)12.所有机床都有主运动和进给运动。(╳)13.车床切断工件时，工作后角变小。(√)14.一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。(√)15.刀具前（后）角是在正交平面面中测量，是前（后）刀面与基面之间的夹角。16.车削细长轴时，应使用90゜偏刀切削。(√)17.刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。(√)18.金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程(√)19.其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙(√)20.切削用量对切削力的影响程度由小到大的顺序是切削速度、进给量、背吃刀 21.当切削热增加时，切削区的温度必然增加。(╳)22.切削过程中，若产生积屑瘤，会对精加工有利，对粗加工有害。(╳)23.当切削面积相等时，主偏角越小，背向力越。(大)24.加工硬化现象对提高零件使用性能和降低表面粗糙度都有利。(╳)25.积屑瘤在加工过程中起到好的作用是：保护刀尖 26.增加刀具前角，可以使加工过程中的切削力减小。(√)27.金属材料塑性太大或太小都会使切削加工性变差。(√)28.增加进给量比增加背吃刀量有利于改善刀具的散热条件(╳)29.对切削力影响比较大的因素是工件材料和切削用量。(√）
30.精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。(√)31.加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。(√)32.车床钻孔易产生形状精度误差。(√)33.纠正钻偏的应采用扩孔或镗(√)34.钻孔易产生轴线偏斜的原因就是钻头刚性差。(╳)35.钻—扩—铰是加工各种尺寸孔的典型加工工艺。(╳)36.钻—扩—铰是中小型零件中小孔精加工的常用方法。(√)37.为了降低成本，大型箱体类零件上的孔系加工可以采用普通铣床加工。(╳)38.浮动安装刀具或工件时，适用于精加工，但不能提高位置精度。(√)39.拉削加工的切削运动只有一个(√)采用同一砂轮可以磨削不同直径的孔 40.因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。(√)41.周铣法适应性较广，除加工平面外，还可以加工沟槽、齿形和成形面等。(√）42.机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。(√)43.粗基准就是粗加工中用的定位基准面。(╳)44.基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。(√)45.调质应该放在半精加工之前。(√)46.粗基准应在粗加工时使用。(╳)47.粗基准只能使用一次(√)48.生产类型是指产品的年产量。(╳)
三、选填题：
1、切削加工时，须有一个进给运动的有：刨斜面
2.切削加工时，须有两个进给运动的有：磨外圆、滚齿
3.调整好切削用量后，铣削过程中切削宽度、切削深度是变化的 4.切削运动中，具有间歇运动特点的机床有： 插床、刨床 5.切削运动中，具有往复运动特点的机床有：磨床、刨床 6.任何表面的形成都可以看作是母线沿着导线运动而形成的。7.切削用量（三要素）包括：切削速度、进给量、背吃刀量 8.刀具的主偏角是在基面平面中测得的。
9.刀具的主偏角是刀具进给正方向和主切削刃之间的夹角。10.刀具一般都由 切削部分和夹持部分组成。
11.车刀的结构形式有：整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。
12.后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的摩擦，并配合前角改变切削刃的强度、锋利程度 13.刀具的刃倾角在切削中的主要作用是：控制切屑流出方向
14.刀具材料应具备的性能有：1)较高的硬度;2)足够的强度和韧性;3)较好的耐磨性;4)较高的耐热性;5)较好的工艺 15.影响刀具切削性能的主要因素有哪些：刀具切削部分的材料、角度和结构。16.通常用什么来表示切削过程的变形程度：变形系数
17.什么是积屑瘤：在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具钱刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤。
18.切削过程中切削力的来源主要是：变形抗力和摩擦力 19.切削面积相等时，切削宽度越大，切削力越大
20.切削区切削温度的高度主要取决于:切削热产生的多少、散热条件 21.减小切屑变形的措施主要有：增大前角、提高切削速度 22.切削液的主要作用是：冷却、润滑
23.切削用量中对切削功率影响最大的因素是：切削速度 24.刀具耐用度是指：刀具在两次刃磨间的切削总时间 25.切削钢材时，车刀的前角越大，切屑不变形越小
26.加工硬化对加工过程有哪些影响：1 加剧刀具磨损、2 增大已加工表面的残余应力、3 疲劳寿命降低
27.影响加工精度的主要因素有哪些：机床的传动和运动精度、夹具的制造精度、定位精度、刀具的形状、尺寸精度与安装精度等。28.影响表面粗糙度的因素有哪些：刀具角度、切削用量、加工方法、切削液等
29.提高生产率的途径有哪些：提高毛坯的制造精度、合理选择切削用量、选用高效机床、使用先进的工、夹、量具等、改进工艺、改进管理、妥善安排和调度
30.精车时，为了提高表面质量，应选用 的切削速度：低、高速 31.零件加工过程一般分为 三个阶段：粗加工、半精加工和精加工
32.粗加工的主要目的是：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准 33.精加工的主要目的是：获得符合精度和表面质量要求的表面。
34.加工阶段划分的意义是：1.只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。4.加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。
35.研磨的特点：研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小;达到很高的精度和很小的表面粗 糙 度;研磨只能去除很小的余量;能部分纠正形状误差，但不能纠正位置误差，适用范围广。各种材料、各种批量。方法简单可靠，对设备要求低。手工研磨生产效率低，劳动强度大。36.紫铜小轴Φ30h7，Ra0.8μm该外圆的加工方案是：粗车—半精车---精细车 37.45钢Φ31h8，Ra0.4μm调质其加工方案是：粗车---调质---半精车---磨削 38.30钢轴套Φ50h6，Ra0.2μm，表面淬火，方案是：粗、半精、淬火、粗精磨 39.45钢Φ40h10，Ra6.3μm，正火，其加工方案是：正火----粗车—半精车 40.IT6级中小尺寸孔的加工方案是：钻—扩—铰
41.加工Φ20H7孔，淬火，表面粗糙度Ra0.4μm，方案是：钻—扩—淬火—磨 42.Φ20H7，HT200齿轮轴孔，Ra1.6μm，单件生产的加工方案是：钻—扩—铰 43.Φ100H8，Ra0.8μm，套孔，调质，其加工方案是：粗镗—精镗 44.小批生产ZL104(铸铝)套Φ35H8，Ra1.6μm，其加工方案是：
((钻—)扩—铰)或((钻—)粗镗—精镗)45.钻削工作条件差的“三难”指的是：切入、排屑、散热难 46.钻孔防止钻偏的措施有：预钻孔、钻模(套)47.钻、扩、铰三种孔加工方法中，方法加工孔的精度最高：铰孔
48.单刃镗刀镗孔比双刃镗刀镗孔的主要优点是：可以纠偏
49.对零件上加工Φ25，Ra0.4μm的调质孔，在钻孔后还应进行：调质—半精镗—精镗或磨削)50.拉孔表面粗糙度值低的原因是什么：1.机床传动系统简单，且为液压传动，平稳无振动2.切削速度低，可避免积屑瘤，3.拉刀多刃，且有修光刃，加工残留面积小。
51.试述拉削加工生产效率高的原因：1.机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工2.拉刀为多刃刀具，多个刀刃同时切削3.刀具、工件均为浮动安装，缩短了辅助工艺时间
52.加工10件，变速箱轴承孔Φ62J7，Ra0.8μm，其加工方案是：粗镗—半精镗—精镗 53.10000件铸铁齿轮轴孔加工，Φ50H7，Ra0.8μm，其加工方案是：拉削 54.可用于加工内键槽的机床有：插床、拉床
55.简述刨削加工效率低的原因：1中低速切削;2单刃切削;3回程不工作。56.简述刨削工艺特点：1机床简单，操作方便，成本低;2半精加工;3生产率低 57.因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。
58.为什么端铣法比周铣法加工质量好：1端铣时，虽然切削层厚度在切入和切出时较小，但变化幅度较小，不象周铣时变化到0。从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，减小了表面粗糙度。2端铣时，可以利用修光刀齿修光已加工表面，因此端铣可以达到较小的表面粗糙度。59.为什么端铣法比周铣法加工效率高：1端铣刀直接安装到铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚度好。可采用较大的切削用量。2端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造，所以端铣时可采用高速铣削。60.选择精基准时，一般遵循的原则是：基准重合、基准统一
61.工序： 在一个工作地点对一个(组)工件所连续完成的那部分工艺过程。
62.什么是粗基准：在加工零件时，若以毛坯上未经过加工的表面来定位，该表面称为粗基准
63.拟订工艺过程的三先三后的原则是什么：先基准表面，后一般表面;先主要表面，后次要表面;先粗加工，后精加工。64.加工箱体类零件时，通常以箱体的底面作为粗基准 65.工艺基准指的是：定位基准、测量基准、安装基准 66.淬火应放在半精加工加工之后，精加工加工之前 67.工件的装夹包括：定位、夹紧
68.按用途的不同夹具可以分为：通用夹具（单件）、专用夹具（成批）和 组合四、课本内容：
1、切削加工：主运动（使工件与刀具产生相对运动）、进给运动（不断把被切削层投入切削的运动）2.切削用量的三要素：切削速度、进给量、背吃刀量
3.刀具材料应具备的性能：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的物理性能冲击性能、工艺性能 4.积屑产生主要取决于切削温度
5.积屑对切削过程的影响：史刀具实现前角增大，切削力降低；影响刀具的耐用度；切入深度增大；粗糙度变大；
6.前角：前角越大，切屑顺前刀排出的方向与切屑速度的方向的差异越小，切削变形越小；塑性材料中前角增大，剪切角随之增大，切屑变形系数减小，摩擦力也减小，切削力降低，切削热减少，耐用度提高 7.切削力直接影响切削热、刀具磨损、耐用度、加工精度、已加工表面质量
8.切削力来源于以下两个方面：切削金属产生的抗力、刀具与切屑，工件表面的摩擦力
9.影响切削力的因素：工件材料、切削用量（背吃刀量、进给力、切削速度）刀具材料、道具磨损、切削液 10.切削热主要有切屑、工件、刀具传出；主要因素：工件与刀具的导热系数及切屑条件的变化 11.刀具磨损：磨粒磨损、粘结、扩散、氧化、相变、热电、塑性变形 12.切削液的作用：冷却、润滑、清洗或排液、防锈
13.水溶液：粗加工、普通磨削加工 乳化液：粗加工、普通磨削加工
高浓度液：精加工、复杂刀具加工
机械加工：车、钻、扩、饺、洗、镗、刨、拉、插、磨 车刀的结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转式 形成发生线的方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法
设计基准是设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点
工艺基准是在工艺过程中所采用的基准（定位基准、测量基准、装配基准、工序基准）完全定位：6个自由度完全被限制 不完全定位：最低有3个自由度被限制
欠定位：工件应该限制的自由度而未予限制的定位 过定位：工件的统一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位（过定位是不允许的）
定位误差产生的原因：基准不重合误差、基准位置误差 加工精度：尺寸、形状、位置
获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法
形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法、位置精度的方法：一次装夹、多次装夹
原始误差：工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源 工序是机械加工工艺过程的基本组成单元（安装、工位、工步、走刀）
工序：一个（一组）工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程 25.生产过程：原材料转变为成品的全过程
产品的工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程
加工的工艺过程：采用机械加工方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等使其成为零件的工艺过程
机械制造工艺：各种机械制造方法与过程的总称 粗基准：只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准 精基准：使用经过加工的表面作为定位基准
粗基准遵循的原则：合理分配加工余量原则、保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、便于装夹原则、不得重复使用粗基准
精基准的原则：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准 加工工艺过程：粗加工、半精加工、精加工、光整加工
划分加工阶段的作用：能减少或消除内应力，切削力，和切削热对精加工的影响；有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理；便于安排热处理；可合理使用机床；表面精加工安排在最后，可避免或减少在夹紧或运输过程中损伤已精加工的表面 切削加工工序的排序：基准优先、先主后次、先粗后精、先面后孔、加工余量：使加工表面达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属表层厚度（工序余量、加工总余量）工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差
加工总余量：零件从毛坯变为成品的整个加工过程，某一表面被切除的金属层的总厚度
尺寸链（工艺、装配）：在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸的组合 工艺尺寸链：在零件的加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所组成的尺寸链
装配尺寸链：在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸和装配技术要求所组成的尺寸链
环：封闭环、组成环（增环：当其他组成环不变时，因其增大而封闭环也相应增大的组成环、减环：相反）装配：按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为成品或 半成品的工艺过程 装配的主要内容：清洗、连接、校正、调整、配作、平衡、验收试验
第三篇：机械工艺的
摘要：机械加工工艺是保障机械设备工作效率的关键，直接影响产品生产。机械产品加工工艺复杂，工艺流程众多，在进行机械加工工艺设计时，要遵循科学的方法和规则。以液压设备制造设计为背景，讨论了机械加工工艺的重要环节和应注意的因素，以期促进我国机械制造加工行业的发展。
关键词：机械；加工工艺；液压设备
随着经济的发展，对机械设备的需求在不断增加，机械设备的制造水平直接影响着许多行业的生存和发展，因此需要不断的创新和改进机械加工工艺，来满足需求。机械设备由不同的零部件所组成，需要用科学的方法和规则，规范机械加工的各个流程，提高机械加工的水平，从而促进我国机械加工行业的发展。
1机械产品加工工艺步骤
机械加工制造工艺是指机械产品进行生产时的加工过程，以及其中所包含的加工方法，在实际加工中，机械加工制造工艺是制约产品质量的重要因素。机械产品设计制造主要有以下几个步骤组成。
1.1产品的设计阶段
产品的设计阶段是进行机械产品开发的重要环节，其主要是指根据产品的用途，采用先进的技术和较小的经历代价进行产品的设计。根据设计形式的不同可以将机械设计分为创新设计、改进设计和变形设计等形式。其中创新设计是指根据实际需求进行全新的设计，从而满足客户的需要。改进设计则是在已有的产品的基础上进行改进，使其具有客户所需要的功能。变形设计的含义是根据已有产品进行尺寸以及结构上的调整，从而使之成为一系列的产品。
1.2工艺的设计阶段
工艺的设计阶段的内容主要内容是根据所要生产的产品设计工艺流程，其需要使生产的产品既具有客户需要的功能又有比较高的质量，在工艺设计阶段需要进行工艺分析、审核以及拟加工等过程。
1.3零件的加工阶段
零件加工是指对坯料使用机械进行加工，生产出合格的零件的过程，在生产过程中，通常不采用精密铸造和精密锻造的加工方法。
2机械加工工艺的主要流程
2.1机械加工工艺的主要流程
机械产品的设计制造主要分为产品的设计、工艺的设计以及零件的加工三个主要步骤，而具体到机械的加工工艺则主要由两部分组成。第一部分的工作是进行前期的生产，第二部分则是对产品进行后期的加工处理。整个加工工艺过程其实是将原材料或者半成品经过加工处理使其成为人们需要的产品的过程，这是一个复杂的流程，整个流程不仅包括制作以及加工的过程，还包括加工的准备工作以及后期的处理，诸如材料的准备、运输以及后期对产品的热处理和再加工等过程。机械加工流程复杂，包括了很多环节，并且由于同一零件可以用于不同用途，其标准也有所差别，还要求企业通过使用不同的生产工序来满足产品的要求，因此更需要生产企业通过科学的管理提高材料加工工艺流程的规范性，从而提高生产产品的质量。随着经济的不断发展以及科学的'进步，目前大部分的企业都采用先进系统的管理方式，从而对生产组织以及生产过程的各个环节的管理和控制都得到了加强。
2.2机械加工工艺的路线制定
机械加工工艺路线的制定，是做好机械加工工作的保障，在机械加工工作开始之前确定好加工工艺的路线。在制定机械加工工艺路线时，需要考虑的因素包括进行每一个工序所需要的材料、工具以及加工过程的各种参数。首先，在制定机械加工工艺流程时应该分清主次、逻辑清晰，优先加工基准面，并且对加工过程进行细化，并按逻辑要求划分，例如在加工过程中要优先加工平面，然后再对工孔进行加工。其次，在进行机械加工时要合理分工，按照加工的过程进行设备的选择，保证设备的使用合理并且匹配，如机械加工在进行粗加工和精细加工时，要分开操作并合理选择设备。
3机械产品加工工艺探析
随着科学技术的进步，机械产品工艺得到了较大程度的发展，下面以液压设备加工制造为背景，浅谈设备加工制造工艺的一些看法。液压技术已经在很多领域中得到了较好地应用，在工程机械、冶金机械、塑料机械等行业中大量应用。液压传动技术得到了较广泛的应用。液压传动系统设计是机械制造工艺的重要组成部分。
3.1液压传动系统设计制造有关卞要步骤
首先，明确液压传动系统的工作目的，明确的工作目的是进行设计的基础。其次，要拟定液压传动系统图，根据系统图分析工件的运动形式，从而得出零件应具备的条件，从而科学合理的进行液压执行零件的选择，并对工件各部位的性能和动作进行充分分析，找出各种基本回路，从而选择更加科学合理的方案，并通过安全的措施进行卸荷，保证自动化工作循环可以顺利实现。经过研究确定了液压传动方法后，需要根据国家标准的有关规定以及其运行的原理进行正式的原理图的绘制。
3.2液压传动系统中所需零件
液压系统所需要的零件主要包括动力、执行、控制等方面零部件。液压动力零件的功能是产生动力，其主要的组成部分是液压泵，液压泵的工作原理是液体体积变化。液压泵还有叶片状、柱塞泵等形式，要根据系统所消耗的能量、效率、噪音等选择液压泵。执行液压零件的作用是将液压能变成机械能，液压执行零件主要包括液压缸、液压马达等。液压控制零件的功能是根据工作的不同需求对液体流动的方向、压力、流量大小等条件进行控制，从而使系统按照工作的需求运行。液压控制零器件比较灵活，可以满足不同活动的需要。此外，液压控制系统需要液压控制的辅助零件进行支持，这些辅助零件包括管路、油箱、蓄能器、密封装置等，它们能够辅助液压控制系统的工作。对这几个期间进行连接，可以形成液压回路，从而实现相应的控制回路。在控制回路设计时，要根据不同的控制目标来进行相应的设计。
3.3计算液压系统的主要参数和选择液压零件
通过计算确定液压缸的主要参数，根据所需要的流量选择液压泵，油管的选用要根据计算确定。
3.4设计液压传动系统应注意事项
进行液压传动系统的设计时需要注意以下内容。在进行液压传动系统回路的设计时，需要注意避免回路之间形成相互的干扰，需要注意工作循环的正常进行。需要对系统的工作效率进行计算，并且进行适当的调节，以免出现系统过热问题。如果出现了功率过小的问题，则需要使用节流调速系统，反之，如果出现了功率比较大的现象时，则需要选用合适的容积调速系统；在一些耗油率比较大的系统中，可以通过使用蓄能器和压力补偿变量泵等进行设计高效回路。对于一些互锁装置和安全措施，需要及时的对压力进行调整，可以通过系统压力控制阀―溢流阀来进行调整，调整时需要从压力为零时开始调整，通过不断的提高压力，使压力达到执行零件所需压力，然后继续调整压力，使压力大于执行零件所需要压力的10%～25%。快速流动液压泵压力阀进行调整时，通常设置压力大于所需压力范围10%～20%。使用卸荷压力控制油路和润滑油路时，通常设置压力在0.3～0.6MPa之间。此外，液压传动系统在工作时应把环境温度控制在低于30℃的条件内，工作场所不能有烟火、风沙、灰尘，一些空洞需要加设防尘盖和通气孔；要经常对冷却水管进行检查，避免出现泄漏现象，液压油中不能混杂杂质和水分；需要定期对液压油进行检查，油体粘度值不能过大；液压传动系统工作压力不可随意调整，液压油的压力不一定越高越高，一些液压油工作压力比较大时，会浪费能源，增加了设备的风险，增加了设备的故障率，会对产品产生不利影响。在进行液压系统零部件安装时，拆卸、安装不可对液压工件进行捶打，防止内部零器件损坏，保证控制件的工作质量。在对控制件、液压油管路安装时，要对零器件进行认真清洗，防止异物落入液压油中，影响设备工作效率。
3.5重视机电一体化发展
机电一体化设计是机械加工制造发展的趋势，随着智能技术、自动化技术同制造加工技术的融合，机械产品智能化、自动化水平越来越高。在进行产品设计时，应意识到机械设备机电一体化对生产发展的巨大促进作用。机电一体化机械能够对加工过程中的信息进行捕捉、识别，并对采集的信息进行分析，采取相应的动作，机械设备呈现出较高水平的灵活性和智能性。液压设备的设计人员应意识到石油机械设备一体化的重要性，重视推进机电一体化设备在机械加工行业的应用。
4结语
机械加工工艺对于保障机械加工的效率具有重要的意义，影响着机械加工产品的水平和生产的成本，因此机械加工工作要在科学的方法和规则的指导下进行，并且需要紧随科技发展的潮流对机械加工工艺进行创新，从而提高机械加工水平，促进我国机械制造业的发展。
参考文献：
[1]陈京平.面向机械加工工艺规划的绿色制造技术研究[D].南昌大学,20xx.
[2]李聪波,李鹏宇,刘飞,崔龙国,税虹.面向高效低碳的机械加工工艺路线多目标优化模型[J].机械工程学报，20xx,17:133~141.
第四篇：机械工艺的
1关于精密加工技术的分类及特点
1.1精密加工技术的分类
随当今信息化网络的普及性的快速发展,科学技术在机械制造中也得到快速发展,精密加工技术也多样化起来,例如:精密切削技术、模具成型技术、超精密研磨技术、微细加工技术及纳米技术等。
1.2精密加工技术分类的特点
(1)精密切削技术在当今实际机械工作中为获得高精度切割,直接运用切削技术仍是常用的方式。也由此,使得精密切削技术受外界因素影响较为严重,因此,利用切削方法获得高精度和高水平的表面粗糙度,必须排除机床、刀具、工件和外界因素的影响。
(2)模具成型技术模具成型技术作为衡量一个国家制造技术水平的重要标志之一,在机械加工中占有重要作用。而电解加工工艺更使模具达到微米级精度。并有效的解决了工件表面的质量问题。数控电火花成型机床更能可靠的解决点击自动更换像重复定位精度问题,有利于复杂型腔的加工。
(3)超精密研磨技术为满足集成电路极板的硅片的原子级的'研磨抛光,采用各种新原理、新方法的超精细研磨技术应运而生。其利用机械加工液,促进化学反应的机械化学研磨。而这些新的研磨技术和方法,一定会为超精密研磨做出巨大贡献。
(4)细微加工技术为满足机械运行中电子元件体积越来越小、运行速率越来越高、耗能原来越小的要求。日本利用超微细离子技术,在电子原件的半导体上进行加工,使得精度达到几百个埃的水平。
(5)纳米技术将现代物理和先进的工程技术结合,将多学科进行交叉形成的产品,即使纳米技术。自其发展开来后,其发展速度十分迅速。它可以在硅片上刻写几个纳米宽的线,这表明信息储存数据密度能够提高几个数量级别。
2现代机械制造工艺与精密加工技术的联系
2.1二者的关联性联系
在制造技术上,二者涉及机械行业的多方多面,这种关联系不仅体现在制造工程中,在产品的设计和开发,产品的工艺设计、加工制造、销售等方面都有涉及,这些内容之间都具有紧密联系。若中间任何一个环节出现问题,都可能对整个工程链产生不良影响,甚至影响整个工程生产链的进行。由此可见,现代机械制造工艺与精密加工技术之间相互关系性对于机械技术的进步有着主管重要的影响作用。因此,在促进机械技术进步的同时一定注意将现代机械技术与精密加工技术相结合,最终实现更好的技术发展与进步。
2.2而这具有的一定的系统性联系
在生产过程中,先进的机械生产制造技术离不开现代化科学技术的综合应用,例如在产品的设计、制造、生产、销售等方面。由此可见,只有更好的结合现代机械制造工艺与精密加工技术,才能更好更快的提高技术设备的生产效率。
2.3二者都具有全球化特征
经济的全球化发展,不仅影响经济全球化的发展,更影响这产品制造技术在各个行业的竞争;不仅如此,随着经济市场竞争越发激烈起来,若想在市场竞争中占有稳定有利的发展地位,那么先进的机械制造技术的先进化发展更是必不可少,只有这样,才能使一个企业在全球激烈的技术竞争中处于不败之地。而企业内机械制造技术的发展更为企业的竞争提供了竞争优势。可见,现代机械制造工艺与精密加工技术的全球化特点更是极其突出的。
3结束语
综上所述,当代企业若想要在激烈的市场竞争中处于稳定有利的发展地位,那么现代机械制造工艺与精密加工技术便是关健性因素。因此,只有充分认识现代机械制造工艺及精密加工技术的实用性并加强对其二者的应用,并进行不断创新,才能更好的促进现代机械事业的稳健快速发展。
第五篇：机械工艺的
在当前制造业快速发展的形势下，机械加工工艺技术水平也在一直不断提升当中。自动化控制技术在当前机械加工工艺中的应用下，其可以为整个机械加工业提供一个更加有效的发展支持，让整体生产水平得到进一步的提升。自动化控制技术在当前机械加工中的应用，可以实现对当前机械加工行业发展的有效推动，并且对于当前新发展时期机械加工工艺面临新的需求进行更好的满足。
1、机械加工工艺中自动化控制技术应用的作用
在机械加工生产的过程当中，自动化控制技术在具体应用上可以对于整体生产过程的效率和质量进行更好的提升。机械制造的过程较为繁杂，通过自动化控制技术的应用，其本身可以进一步的提升整体工作的开展质量，并且满足多方面的加工工艺方面的需求。自动化控制技术本身在应用上也能够满足工艺规程方面的需求。与此同时，机械加工的范围也在不断扩大当中，其本身也需要对于不同的材质进行相应的加工和制作。面对不同方面的工艺生产需求，我们应该对于相应的工艺设备进行合理的应用。为此方面的情况，通过自动化控制技术的应用，可以更好的满足实际机械加工工艺应用方面的需求，让整个机械加工活动的开展更加规范，同时也能够在减少人为干预、操作失误和事故的同时，提升整体生产效率，可谓是一举多得。
2、机械加工工艺中自动化控制技术应用的内容
第一，质量方面的检查。对机械加工生产来说，质量方面的有效保障是整个机械加工制造中的一个核心的内容。在实际机械制造的过程当中，做好质量方面的控制，对于整个生产过程的管控来说，是一项非常重要的工作内容，如果质量出现问题，那么对于整个机械加工生产的各个环节，都有可能产生很大的影响。而在自动化控制技术应用的过程当中，其可以更加有效的对于实际加工制造中存在的各类质量问题进行及时的发现。例如，如果仪器显示数据不正常，那么极有可能出现了机械失误或者故障，相关工作人员可以结合自动化控制设备中所体现的参数进行相应的分析，并且通过及时查找故障原因，进行排除和检测解决，这样就会有效的保证后续生产的整体质量。
第二，PLC控制技术的应用。PLC控制技术是一种使用可编程控制器实现的控制技术，这种控制技术具有编程容易、抗干扰能力强、体积小以及可靠性高等优势，因此，PLC技术能够在工业生产活动中发挥关键作用。为了更好的应用PLC控制技术，我们必须合理的应用这些优势，实现现场总线融合、通信协议统一等，实现工业自动化。在采样输入阶段中，PLC利用扫描设备读取输入的数据与状态，将这些信息存储在PLC映像区内的控制单元中。在进入程序执行阶段后，存储的数据与状态信息就会刷新，对信息的正确性进行检查。在此后的两个阶段中，控制单元中的数据保持不变，而两者的时间差应在控制操作后保持不变。在程序执行阶段中，PLC对用户程序进行自动扫描，确保用户程序已经被读取。在对用户程序进行扫描的过程中，需要按照固定的方式与顺序运行，获得运行结果。与此同时，还要完成本阶段运行结果与采样输入的核对，在二者相等的情况下，用于判断程序是否执行正确。结果输出是PLC控制过程中的最终阶段，在这个阶段，需要对采样输入与程序执行两个阶段中输入控制单元的数据与状态进行刷新，通过控制电路驱动外部设备，使控制系统能够正常运行。本阶段运行结束后，就完成了一个PLC控制周期。
第三，集成制造控制系统的应用。所谓的集成制造系统就是我们所说的计算机综合制造系统。在这一技术出现之前，机械制造的生产周期已经在计算机的辅助下开始了设计制造、工艺规划、测试以及质量控制等工序。虽然这些独立的辅助技术在每一行工作上都起到了优化生产成本的作用，但是因为其之间是相互独立的，所以并不能在短时间内实现降低生产成本提升生产效率和经济效益的目的。而计算机综合制造技术则实现了将原有独立的各个单项技术整合在一起，并建立统一的信息数据分享和数据模型平台，在确保各个单项之间有机协调的基础上，促进了机械产品生产效率的提高。其充分发挥了计算机、传感器、新型自动化以及管理理论的作用，实现对整个生产工序的全面控制，是一种促进劳动生产效率提高的有效手段。第四，动态的自动化控制管理。在当前信息化技术快速发展的形势下，自动化控制系统本身在具体应用上，也实现了一定层次的飞跃，让整个机械制造加工的过程得到更好的.改进，并且可以能够适应不同的加工对象和生产任务进行相应的调整。在具体生产的过程当中，通过利用计算机作为整个自动化控制的核心，对生产过程当中的相关数据进行监测与管理，围绕生产的计划进行相应的调整。在实际生产的过程当中，可以围绕实际生产状况信息，做好相应的分析与检测之后，对后续的自动化生产行为进行自动化的调整，这样可以大幅度降低生产成本，同时也能够满足机械加工过程的控制效果，实现对加工生产过程的有效判断与预测。
3、自动化控制技术应用下机械加工工艺的发展分析
首先，自动化控制技术的应用，可以让机械加工工艺本身具备更强的集成化水平。在具体机械加工的过程当中，通过自动化管控系统和信息处理系统的有效应用，实现了生产过程的全方位协调，整体制造过程具备更强的自动化水平，其可让整体生产效率得到更好提升的同时，也能够实现对机械加工过程的有效整合，提升了资源的配置能力。更好的集成化水平，意味着整体机械加工工艺精度的提升，这也为其机械加工工艺应用范围的扩大和功能方面的增加奠定了坚实的基础。其次，其也让机械加工工艺本身呈现智能化的发展。在当前新的发展时期下，智能化发展已经成为了机械制造行业技术发展的一个新的趋势。而通过自动化控制技术的应用，机械加工工艺技术本身也能够更好的呈现智能化的发展。通过对加工需求的有效满足，让其能够进一步对当前智能制造的需求进行更好满足。在当前智能化技术发展的形势下，自动化控制技术本身在应用上也能够实现更高程度的智能化发展，并且整体机械加工工艺也能够进一步地提升其自动化控制能力，满足更多行业的加工生产需求。最后，绿色化发展。在当前社会可持续发展理念推进下，自动化控制技术在机械加工中的应用上，可以让整个加工技术手段具备更强的清洁化水平，可以满足清洁生产方面的相关需求。在具体生产的过程当中，可以对于生产技术进行更好的整合与应用，在提升整体生产效率的同时，也能够对于物料的泄漏、流失等情况进行更好的规避，提升了整体生产过程的多方面效益。
4、结语
总的来说，在当前新的发展形势下，自动化控制技术在机械加工工艺中的应用具有良好的优势，我们应该从更加科学的角度，对于自动化控制技术的特点进行充分分析，结合机械加工制造的具体需求进行相应的调整，最大限度的对自动化控制技术的应用价值进行展现，满足当前传统机械制造业转型发展的需求，为我国制造行业的发展奠定坚实的基础。
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