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第一篇：混凝土专项施工方案
一、概况
本工程所处位置属于旬河漫滩地段，土质结构主要为自然淤积的页岩碎石泥渣和河卵石加沙及少量的粉沙，密度小、含水率较大、地耐力较小；为了满足主体结构的需要设计单位将本工程基础设计为机械成孔、钢筋混凝土嵌岩灌注桩基础，因地形限制，经变更调整后确定为37个桩；边缘桩为单桩、中间桩大部为群桩，桩径为30个800L、7个1200L；根据地质资料显示桩长应在10～27m，设计嵌岩入中风化不少于1200L；1、2、3、4、5、6、8、9号桩位千枚岩以上有7～10m的卵石层，桩长较深，此部位容易出现塌孔现象，其他部位均为淤积泥渣，桩长较短塌孔几率较小。
二、施工工艺
根据本区域土层状况结合设计要求和以往的施工经验，本工程的基础灌注桩应采用冲锤钻孔、泥浆护壁进行湿法成孔；使用密封导管水下浇注混凝土。
三、工序
桩孔定位→人工成孔3～4m→复核轴线定位验收→钻机就位→制备泥浆→开钻至设计标高→清孔→下钢筋笼→下导管→浇混凝土→破桩四、施工技术要点（定位检查保证不偏不歪、泥浆稠度、粘度、清孔沉渣厚度、钢筋笼保护层、导管密封、离孔底高度、埋深、混凝土质量）主要内容
1、钻机就为：将所有桩位采用人工按所放轴线开挖3～4m浇注砼护壁，并在护壁上已标十字线。钻机就为时，应仔细调平机台及稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，确保钻机“平、正、直”使钻头中心与护壁十字线重合。钻孔质量要求：桩径偏差控制在+50-20mm、桩位偏差控制在1cm以内、垂直度控制在3%。
2、本工程根据地堪资料得知土层为杂填土、淤泥，靠G轴线桩位下有砂卵层，因此在施工中要控制泥浆密度在1.2～1.3g/cm3之间.3、清渣：采用泥浆导管循环清渣，在清渣时必须备足泥浆及时补充，确保桩孔中浆面稳定。必要时要进行二次清孔，孔底沉渣厚度≤10cm,清孔完毕后，应立即灌注砼。
4、放置钢筋笼：钢筋笼制作应符合设计要求，保护层厚度为5cm在钢筋笼外周同一平面每隔3m对称设置3根定位钢筋“耳朵”来确保钢筋笼剧中。吊放钢筋笼要多点起吊，使钢筋笼垂直对准桩孔中心，缓慢准确吊放到设计深度。应检查钢筋笼是否垂直居中，符合要求立即灌注砼，以防塌孔。
5、砼灌注：水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中的一个重要环节，因此保证要做到以下几点：
(1)：采用直径300mm的刚性导管进行水下砼灌注，导管要求连接密封良好，导管底部下至距孔底0.3～0.5m
(2)、砼拌制必须严格按试验配合比进行配料搅拌，搅拌时间不少于3分钟，塌落度控制在18～20cm。首次封管必须备够充足的料，导管埋入砼深度一般2～6m为宜，否则不能提拔导管。砼浇注应连续浇注中间不得停歇。
五、质量保证措施（管理方、施工方人的力度，管理制度)主要内容
1、加强技术管理，认真熟悉图纸、按照规范施工，做好桩位测量、放线和引测定位工作，保证不因技术性差错造成返工或质量事故。
2、落实各级、各岗位责任，技术员做好技术交底和指导工作，施工员、班组长应以服从技术管理为理念组织施工，质量员及时做好三检和隐蔽验收工作，严禁不合格工序移交、埋下质量祸患。
3、把好原材料、半成品的质量验收关，进场材料必须按要求进行复检，严禁使用不合格材料。
4、做好桩基础的施工管理：在机械成孔作业中，技术员务必跟班监督检查，每进2m及时进行一次垂直度和孔径测量，成孔终了时用重锤或沉渣仪检测沉渣厚度不大于3cm、入岩深度大于1.2m后再下钢筋笼、浇注混凝土，因现场条件限制，基础施工时就近设置搅拌站安排好运输机械，除了保证混凝土质量外还要做到不因机械或人力而引起中途停工，桩孔验收合格后立即进行速度连续的浇注，技术员现场测量混凝土灌入量和导管提升速度，并要求达到协调一致，保证桩体不缩径、不断裂。
六、水下浇注混凝土灌注桩事故预防及处理
灌注桩属于一项非常重要的隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，因此我们对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的位置、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中发生质量事故，小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，造成重大损失、影响项目部的声誉，对整个工程质量产生不利影响。所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。
水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。就水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理办法如下：
1、初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m。
2、导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
3、导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
4、导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔。
孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
5、导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的'埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，导管不宜采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土（超过1h），导管插入混凝土中的深度不宜太小，应以5～6m为宜，每隔10分左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。
6、钢筋笼位置不符合要求：为了保证钢筋笼位置居中、保护层合格，在钢筋笼竖向位置每隔2.5m应分均设置3个耳朵；当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
7、混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率应在40%～50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～20cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的卵石，混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。
8、桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s.尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
9、桩身有夹渣、夹泥、蜂窝：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的一项原因。使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
七、安全施工方案（成孔期间如何保证安全，防坠落、触电、机械事故等现象的防治办法）提到不漏项即可
1、加大安全管理，落实责任，加强安全教育和技能培训，定期不定期的开展安全检查，安全检查是发现人的不安全因素和物的不安全状态的重要途径，排除安全隐患，杜绝不安全事故的发生。
2、做好钻井施工期间的安全防护，井口做出60cm高的砼井筒、在施工中及时做好井口周围的围挡，防止施工人员意外落入井内。成孔机械一级一闸专人操作、人走断电上锁，卷扬机要坐上封闭的防护罩。施工中派专人监视安全状态，禁止随便行事，野蛮施工。
3、施工现场临时用电采用TN-S供电系统，做到一机一闸，三级配电两级保护，配电设施由专人管理，禁止非本岗位人员操作，发现问题及时处理，保证临时用电常处安全状态。
4、机械操作人员必须持证上岗，按规程操作，定期对机械进行保养、维修，保证不因施工机械而发生人为或非人为的不安全事故。
八、文明施工措施（降噪声、防污染）略提即可
1、施工现场实行环保作业，物料堆放整齐，保持场地道路整洁，排水畅通。
2、建筑垃圾定时清理，实行封闭运输，粉尘材料进行覆盖或保湿存放，钻孔泥浆入池及时清理。
3、机械钻孔时间经周围群众和主管部门许可控制在早上6点至晚上21点。
第二篇：混凝土专项施工方案
一、施工方案及要点：
（1）基础及垫层：
A、精确测量放线，做好桩点固定保护，并经监理工程师检查验收；
B、在修建涵洞旁挖一道临时水沟排水，需通车路段埋设15~20m圆管，以便车辆通行；
C、基坑开挖时不得超挖、欠挖，开挖后通知监理工程师验槽和进行触探试验。要求地基承载力不小于120KPA，即可进行素砼垫层的施工，否则作设计变更；
D、施工C10素砼垫层，注意控制长、宽、厚度，变形缝每隔20M设一道，缝宽3cm。
（2）底板钢筋绑扎、支模、浇筑
A、砼垫层施工完毕并达到一定强度后，在砼垫层表面放出底板边线，即可进行钢筋绑扎工作，钢筋锚固及搭接长度严格按照规范及设计图纸施工；
B、模板应洒水润湿，靠砼一侧涂隔离剂，注意不得沾污钢筋和其它预埋件，保护层用砂浆垫块制成；
C、底板砼浇筑分层浇筑，浇至高出底板50cm以上侧墙处。砼坍落度控制在5~7cm，砼用机械拌和，时间不少于2Min；
D、砼振捣采用插入式振动器振捣，当砼不再有显著沉落，且没有较大气泡冒出，砼表面均匀、平整，并已泛浆表面砼振动时间足够。振捣时间为20~30S。
（3）侧墙、顶板砼浇筑
A、侧墙、顶板钢筋绑扎、支架、模板安装等工作完毕后，可进行砼浇筑工作，注意变形缝两侧砼不能同时浇筑，先浇一侧砼，待强度达到5Mpa时，拆除模板，再筑另一侧砼。变形缝处砼必须振捣密实，设专人负责止水带附近捣实和排气。
B、砼自由下落的高度不大于，否则采用导管等方法降低自由倾落高度，以防止砼产生离析。
（4）拆模及养护
A、侧模在砼强度达到时即可拆除，承重模板需在砼强度达到设计强度70%以上方可拆除（可以用试件强度或回弹仪测得砼强度），气温在+200C时需，+250C时需，+300C时需6d，+350C时需。跨径小于3m梁板底模拆除只要达到设计标号50%时可拆除。
B、砼养护工作在砼浇筑后4～6 H后进行覆盖、洒水，拆模后保持砼表面湿润不小于14d。
（5）八字墙进、出水口砌筑
片石和砂浆质量必须满足设计和规范要求，附属工程尺寸符合施工图设计要求，砌体砂浆应饱满，砌体外观美观，涵底铺筑浆砌片石缝隙间填满砂浆防止冲刷，翼墙和侧墙设沉降缝断开，缝隙宽1～2CM，缝内填沥青麻絮。
（6）台背回填
A、台背回填在砼达到设计强度70%以后，方可进行填土。材料选用含砂质粘土对称均匀回填，25Cm一层，分层填筑，分层压实；
B、如地形条件不允许，台背回填材料可用石粉，采用水密法振实，回填范围底宽不少于2M，顶宽不少于（台高+2M）。
第三篇：混凝土专项施工方案
一、序言
为保障我公司生产的混凝土在龙建集团二十分公司加州水郡高尔夫会所工地冬季施工中的质量，根据《建筑工程冬期施工规程》规定，在大气温度连续五天内平均气温低于5℃时冬施开始，而以后在施工期间均按冬施要求进行工作，直到次年3月中旬，连续五天内平均气温高于5℃时冬施结束。根据我们冬施砼生产的具体情况和有关规程、规定，特制定如下措施：
二、建立冬施领导小组
组长：xx
副组长：xx
组员：xx
三、准备工作：
1、选择冬施的各种原材料。
砂、石、水泥的选料及贮存，砼防冻剂的选型，设计并确定冬施砼配合比；由试验室负责。
2、冬施加热锅炉的检修配套工作、外加剂设施的防冻保温工作，室外管道及水箱的保温防冻措施；由生产经营部朴顺成负责。
3、冬贮砂、石料及其它冬施设施物资的采购，材料部根据各部门上报计划准备采购；由魏向东负责。
4、冬施期间砼运输车车辆管理、防冻保温措施等；由惠炳友负责。
四、混凝土冬施技术措施：
1、原材料要求：
1）水泥：冬施期间宜使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥28天强度不宜低于42.5Mpa。我站冬施期间继续使用质量稳定的北京琉璃河水泥厂生产的长城牌P。O42.5水泥。
2）防冻剂：冬施前，试验室选定一种无氯盐、无尿素、无污染型防冻剂。首先对样品进行检验，必须符合JC475-2004防冻剂标准中各项规定；生产时对批量进货严格控制，以保证砼能够满足冬季施工要求。我站试验室根据标准要求做了大量防冻剂试配试验，选定了北京丰盛建材厂生产的JH-10型复合防冻剂。
3）砂料：冬施前要进行大量砂、石贮存，十一月份以后进场的砂、石含水不能大于3%，以防湿砂、石冻结成块，无法使用；不能有冰雪、冻块等杂物。此事材料部已经解决。
4）搅拌用水：我站有专用锅炉，可满足生产用热水需求，温度控制为：
大气温度在5℃至-5℃之间，拌合用水温度不低于40℃；
大气温度在-5℃至-10℃之间，拌合用水温度不低于60℃；
大气温度在-10℃至-15℃之间，拌合用水温度不低于70℃；
最高温度不能超过80℃。
2、配合比设计及确定：
根据《普通混凝土设计规程》及《冬季施工技术规范》中要求设计砼配合比，各种原材料的选择应按市建委有关规定执行，并满足规范中对用量及掺量的规定。做系列砼配合比的设计，当标养28天强度出来以后才最终确定砼配合比。
3、砼生产过程的技术要求：
1）在冬施期间应做好测温记录：
每天测量大气温度。最低、最高温度6：00和15：00各测一次。
2）原材料及砼温度记录：
在生产过程中每天分六次测量即将使用的砂、石、水和搅拌机周围环境温度，随时检测砼出机温度、砼入模温度。
开盘后第一车混凝土出机温度达到技术要求后，由质检员通知操作员方可批量生产，否则应及时调整水温。
砼拌合物出机温度不应低于15℃，施工入模温度不低于5℃，当施工现场有特殊要求时，根据具体情况给予相应调整。
3）砼开盘前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍；以便使砼拌合物充分搅拌均匀。
4）拌投料顺序为：应先加砂、石、水搅拌不少于5S后再加水泥、外加剂及掺合料，搅拌不少于30S，严禁80℃温度以上的热水直接和水泥接触。
5）铲车在铲运砂石料时，应密切注意砂石是否有冻块，若发现有少量冻块时，用铲车拍碎使用。若有大量冻块存在应铲运至另外场地，待处理后再使用，禁止砂石冻块装入备料仓内。
6）贵方施工现场应有保温蓄热的冬施措施。如贵方施工现场不具备保温蓄热条件的结构部位，应通过双方洽商确定，分清责任、采取措施。
7）凡在生产过程中出现问题而需要暂停生产时，双方应及时进行信息沟通，泵送作业时要将泵内及管道内砼排除干净或做砼内循环作业，以免暂停后砼受冻影响继续工作。
五、运输及卸料
1、进入冬施后，我站对罐车加保温套保温，接料前先用热水冲涮转动车罐数分钟之后倒净积水再灌装混凝土；我站距加州水郡高尔夫会所工地运距为18公里，运输过程中我站尽量以最快的速度到达施工现场。
2、混凝土到达现场后，控制卸料入模温度不宜低于国家标准5℃；值班调度应做好车辆调配及协调工作，尽可能避免在施工现场压车现象，保证混凝土及早浇筑完毕。
3、罐车司机要在发货单上记录清楚到达时间和浇注完毕时间，混凝土到达现场至开始浇注的时间间隔不宜超过30分钟。
4、希望贵方协作，安排人员尽快完成到已达现场的混凝土的浇筑工作，以免混凝土经时过长，坍落度、温度损失。
六、生产结束后的注意事项：
1、砼罐车、泵车必须及时将体内砼残渣清洗干净，将其体内余水倾倒干净，并将自备水箱的水放干净，以免冻坏。洗刷车辆必须在指定地点，不得随意乱洗乱倒，以防场地结冰路滑。
2、备料仓内不应贮存隔夜砂、石，以免产生冻块而影响下班生产作业。
3、生产结束后应将外加剂、水等管道及水箱中的.余水、外加剂全部放干净。
七、施工注意事项
1、根据北京市气候状况，冬施混凝土可采用蓄热法或综合蓄热法进行养护施工；并应做好气温突然下降的保温准备工作。
2、混凝土在浇筑前应清除模板和钢筋上的冰雪和污物，不得用蒸汽融化冰雪，以免再度结冰。
3、混凝土运到现场应尽快入模，浇筑完毕后，应在混凝土表面用塑料薄膜等防水材料覆盖，再采取保温措施。不应采用潮湿的保温材料，也不能将保温材料直接覆盖在混凝土表面。混凝土在养护期内不得外露表面，并注意防风、失水。
4、做好混凝土的入模、养护等的温度测量工作。施工时应布置好测温点，测定混凝土的温度。测温点的埋入深度应为10-15M，也可为板或墙厚度的1/2；在混凝土达到抗冻临界强度（4MPa）前，应每隔2H测一次，以后每隔6H测定一次，同时测定环境温度。测温仪表与外界隔离并在测温孔内留置不少于3分钟时间。
5、冬施时，模板和保温层应在混凝土达到要求强度并冷却到5℃后方可拆除，当混凝土温度与外界温度相差大于20℃时，拆模后应及时覆盖，使其缓慢冷却。
6、在负温条件下，严禁浇水养护，且混凝土外露表面必须覆盖。
7、在混凝土强度达到1.2Mpa之前不得踩踏或安装模板、支架。
8、冬施为大体积混凝土或有其他技术要求时，应提前向搅拌站交底，拟定技术方案，确保冬施质量。
9、按规定留置标养试块和同条件试块，并确保标养条件符合要求，同条件试块的养护条件与施工部位的养护条件一致。
10、如有其他特殊要求，双方协商解决。
推荐专题： 混凝土道路施工方案