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6s现场管理培训心得体会范文
6S治理由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场治理理念和办法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,别怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作降实,能为其他治理活动提供优质的治理平台。
下面是我参加培训后的学习心得体味,和大伙儿分享一下。
6s治理培训心得体味
十月初以来,公司进行了对于6S治理模式的活动,公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了对于6S治理活动的培训,从中学到了不少对于6S治理的知识,自己也深刻理解到做好6S关于一具公司的进展和壮大是很重要的。从中我学到了:6S’的定义,精髓,意义和怎么开展6S等,这些咨询题基本上我们值得借鉴和考虑的。
6S的内容包括:整理,整顿,清扫,清洁,素质,安全。正像培训中老师所说的做好6S首先要理解他的精髓和意义。往常对6S不过字面上的理解,但经过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下:整理:区分要与别要,现场只适量留要的,别要的清理掉,节省空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节省时刻;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所洁净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素质:人人养成依规定行事的好适应,追求的最高境地。安全:严禁违章,尊重生命。这是我们第一具课所学到的6S的内容,从中我们理解到6S的目的别是打扫卫生和大扫除,假如要是那样的话,我想不少公司也可不能再去学习6S了,它的每个内容都有自己的含义。另外,这六个方面基本上紧密相连的,有着相辅相成的作用,前3个S是具体内容,清洁是制度化,规范化,素质是养成适应,安全是基矗
对于6S的精髓,培训教材所说要紧包括三个方面。(1)全员参与:总经理一线职员,所有部门(2)全过程:全产品研发废止的生命周期人人保持改善保持治理活动(3)全效率:综合效率,挑战工作极限。惟独起点没有终点。理解三全,能够发觉:要做好6S算是要动员公司所有的力量 ,环绕着那个核心别动摇,一步一具足印,踏实的去改善每一具环节。就像培训课程所说的那样,我们别要单单是为了学习这个6S的形,更重要的依然要学习它的神,别要老是说:我们的6S差不多搞过了,或者说我们今天下午搞搞6S,这些明显的基本上对付!说到这些我要说说平时工作中所遇到的咨询题:既然是全员参与,就别单单指的是我们XX科了,它包括所有部门,就拿我们XX那一块来说,工作中有不少其他部门的同事去分析和借用东西,但每次结束之后,桌面一团糟,即使自己做的差不多很好了,但其部门依然原来的模样,致使整个公司还不过原来的模样。据我从住在同宿舍职员了解,他们全然就疑惑如今公司在搞什么6S,那又如何去深入人心和全员参与呢?固然,我只要把我自己的本质工作做好,然后再配合其他人的工作,我想我会在如此的活动中受益匪浅,我们XX科一定会做的最好。最终,可以实现各个部门一样好!因为:大伙儿好,才是确实好,才是真正使公司别战而屈人之兵得到体现!
经过培训我还学习对于6S的其他方面知识,像怎么开展6S,开展6S治理的对象,6S活动常犯的误区等等。总之:6S本身算是一具大课堂,它别是简单的一道数学题,而是一首诗,要靠我们仔细的去品读和体味,才干深刻理解它的精髓和内涵。
下面总结一下自己所参加的对xx的6S改善项目,固然这些别单单是具体的哪个人所提出来的,是我们大伙儿共同参与得来的。
如今XX差不多基本做到了地物明确化,有物必区,有区必有类,有类必标识。xx的每个区域的标识一目了然,整齐有序。这都体现了整理,整顿所带来的效果。我们每个xx也深刻体味到工作效率的提升和有序。另外,在xx的区域在许多细节上也做了一些修改。比Word文档仅供参考
如:把XXXX的各种仪器成新重新进行了排序,按照xx-x的顺序把仪器顺序排开,如此能够缩短xx的时刻,从而提高了工作效率。我们感受我们和往常比较我们进了一步,这是值得确信的,但6S要凭着我们的持续改进和完善,别是我们如今进步了,算是我们差不多做好6S了,假如那样我们搞6S治理将是没有任何意义的。鉴于此,对目前还存在的没有解决的漏洞进行点检,也就6S中的清扫,关于存在的隐形咨询题完全的解决(也算是清洁),如此才干养成良好的适应(素质),严守纪律的进行工作。固然,安全是一切基础,这是最基本,也是最重要的!
总之:经过这次培训和实践,让我受益匪浅,别单单对6S有了一具系统的了解和认识,更重要的是让我学会了如何样去发觉咨询题和解决咨询题的办法,这是最宝贵的。固然,在实际工作中,要把理论转化为实际应用,结合自身事情灵便运用。按6S要求去做,我们的工作会更有秩序,更得心应手,更有经济效率。我们的公司的改日将会更好!
时光荏苒,流光飞逝,转眼间我们已经在大学里度过了近一年的时间。大学,一个新的起点,一个新的开始,我很荣幸的当选了xx班的班长。在大学这一年里,我们的班级在我机电工程系普遍推行的6S管理中,逐渐形成了很好的自律性,并取得了一些可喜的成绩。
我们机电工程系无论是在学习还是生活方面,都有着严格的纪律要求。为了给学生创造一个干净、整洁、舒适有序、安全稳定的学习环境和生活环境,使学生管理工作制度化、规范化,提高学生班风建设,我系学生工作推行6S管理。让优秀成为一种习惯,提升我系同学的综合素质和就业竞争力,提升校园文化建设层次,更适应用人人企业的实际要求,创出我系学生的管理特色,制定了学生6S管理实施方案。
在刚入学时,由于在家里习惯了父母的照顾,缺乏独立生活的能力,我们在学习和生活方面没有一个良好的习惯。曾经认为大学生活是无比自由的,所以一再地放纵自己,宿舍卫生、文化更是一团糟,简直惨不忍睹。自从实行了6S管理制度,系领导对我系学生展开了统一整顿,使同学们重新审视了大学纪律,让同学们认识到了自己那些放肆的行为。整顿后,学生无论是在学习还是生活方面都有了规律性,提升了学生的综合素质。
我班学生认真执行6S管理制度,保障上课出勤率,不迟到,不早退,上课认真听讲,积极动手实践,宿舍卫生积极整理。最让我们激动的是,经过我班全体学生和辅导员的共同努力,我班级在xx-xx年度第一学期的6S管理中获得了“优秀班集体”的荣誉称号。这个来之不易的荣誉让我们倍受鼓舞,让我们坚信:有付出就有回报,我们会继续努力,争先创优,努力为班级、为院系争光添彩!
6S管理制度不只提升了我们的宿舍管理与学习能力,更让我们的综合素质与竞争力有了很大提升。在我系举办的“青春大合唱”大型歌唱比赛中,我班学生充分发扬了众志成城的合作精神,充分利用课余时间积极练习,认真服从班级干部的领导,在比赛中积极配合指挥者的指挥。最终,我们抱着“永不言败,永争第一”的精神,终于以第一名的优异成绩获胜。
此外,为了使学生的大学生活更加丰富多彩,为了增强班级同学的凝聚力,培养学生的团队协作精神,我系开展了面向全系学生的大型素质拓展活动。我班级同学作为参赛队之一,在参赛过程中,每位学生都积极参与,发扬坚持不懈的作风,面对困难勇往直前,始终坚持“不抛弃、不放弃”的原则,在各个比赛项目中,各同学积极动脑,争分夺秒。最终,我班学生获得了第四名的优异成绩。通过这次活动,同学们更加懂得团结的重要性,增进同学间的友谊,提高了学生的团队协作精神。
应该说,我们所取得的所有成绩都是与我系推行的6S管理制度分不开的。不论是学习上、生活上、工作上还是思想上,是6S管理让我们养成了定期整理、整顿的习惯,是6S管理让我们自觉清扫、清洁所到之处,是6S管理让我们时刻审视并完善自身素养,是6S管理让我们牢固树立安全第一的观念。在今后的日子里,我将继续秉承我机电工程系的优良传统,带领我们班级努力做好每件事,再接再厉,再创佳绩。争取在大学三年里度过一段充实的时光,让我们无悔于青春,无愧于未来!
6s现场管理心得体会
【篇1:浅谈6s在生产现场管理中的重要作用】
浅谈现场6s管理在企业管理中重要作用
一、引言
何谓6s,即“整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养”,是现代企业管理中一种行之有效的管理方法,具有广泛性、直观性、全员性、持久性的特点。
本文结合陕西延长石油机械装备制造有限公司抽油机分公司现场6s管理过程中的实际和为什么开展现场6s管理,开展过程中的主要方法及实施过程带来的启示等进行了分析研究,现场6s通过对生产现场实施规范化管理,保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境,促成职工养成良好的生产、生活习惯,进而提高产品品质,提升企业的市场竞争力。
二、现场6s管理的作用
在当前油价连续走低的新常态下,国内能源企业面临国际同行业的各项竞争压力持续增强。作为陕西延长油田股份有限公司下属的机械装备制造企业,要提升企业在同行业中的竞争力,就要改善企业的生产环境、提高管理水平,提高员工的素质,提升产品品质。因此持之以恒的开展6s现场管理,不断的规范生产现场,提升企业自身的基础管理水平,进而增强企业的市场竞争力,在当前的形势下就显得尤为重要。
现场6s管理是基础性管理,是对生产现场人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动,对企业的作用主要表现 在:
1、通过现场的整理整顿,节省物料的找寻时间,提升工作效率。也就是常说的区分“要与不要”。即对生产现场的物品进行识别,将与生产无关的、不必要的物品清理出生产现场。将使用频率较高的物品进行分类,按照标识进行定置摆放,使用明显的颜色进行区分,并放置在距离工作岗位最近、最顺手的位置,节约寻物事件,提高生产效率。
2、降低事故的发生概率。通过现场整理、整顿和日常培训,规范职工的工作习惯,明确并畅通了安全、消防、用电等通道,通过日常不间断的对区域进行点检,并严格按照各项操作规程运作,在保证生产现场干净、整洁、有序的同时,对责任区域内的安全隐患做到了“早发现,早整改、早安全”,也吻合与“安全始于整理,整理终于整顿”这个最初的“2s”理论。
3、能够提升企业形象,提高员工归属感。通过6s现场管理的全面推广,整理、整顿、清洁、清扫、安全等基本活动的开展,现场工作环境整齐、有序,员工素质不断提高,带动产品质量提升,增强了士气,提高了顾客及合作者的满意度,从而提升企业形象。在干净整洁的环境中工作,一定程度上满足了员工的尊严和成就感。6s的要求是持续改善、持之以恒,日常面对的自己的劳动果实,给职工培养出“家”一般的感觉,进而增强职工对企业的归属感。
4、通过量化标准,使企业管理标准化进程有效推进。通过对现场区域和物品进行量化,并制定共同的标准,明确职工日常任务,
使日常工作更加简单、快捷、稳定,并使之制度化,标准化,能有效推进企业基础管理标准化进程。
三、在生产实际中推广6s管理的主要方法
1、深入宣传,精心组织,确定试点和推广方案。
分公司在现场6s管理方面采用“走出去,引进来”的方法,多方面吸取现场管理的优秀经验,精心组织,深入宣传,为确保活动能落到实处,即使生产现场的一名新工也能知道管理标准,因此,在活动初期的策划就显得尤为重要,主要做了以下几个方面的工作:
(1)走出去、引进来,多方面吸收各项先进经验。
根据装备公司安排,将现场6s管理纳入企业标准化的范畴,分公司对标人员在2014年先后随装备公司对标团队到北方重工业集团第二分厂、陕鼓动力、陕汽重卡、咸阳彩虹集团等企业进行现场6s管理标准化学习,将这些企业先进的现场管理经验带回来。同时多次组织班组长以上干部和职工接受油田6s推进工作组的现场检查和集中讲评,通过专家的检查和讲评在“干中学、学中改”,一步步丰富经验,完善现场,实现标准化。
工作,在装备公司的大力支持下,分公司组织成立了专门的现场6s管理工作领导小组,明确责任,制定了“先树标杆,分步试点,以点带面,全面推广”的总思路。试点和推广开始前,根据实际情况,先制定方案,确定了各步骤的完成时间,具体工作细节,经过研究论证后,具体执行。
(3)、按照装备公司的总体部署,抽油机分公司采用自生而下的方式,首先组织对各车间主任及分公司机关人员进行现场6s量化考核管理的重要性和必要性进行大力的宣贯,再由各车间主任对所在车间的全体职工进行宣传教育,使职工明白进行现场6s量化考核管理的重要性和必要性,排除职工在推进过程中可能存在的逆反心理,凝心聚力,统一思想,从而使活动能更有效的得到开展。 2、方案执行过程中一些亮点
分公司在方案的执行过程中,根据阶段不同,采取不同的措施,例如:
(1)、定置摆放和目视化管理的应用
在试点过程中,根据试点实施方案,在整理整顿阶段,采用定置摆放和目视化管理的方法。即将要与不要的物品区分开之后,对需要的物品根据生产实际需求,按照固定的数量,并依照安全一级化达标要求确定了固定高度,并在固定的位置按照6s标准要求,划出区域,并注明区域用途。并对车间留存的任何一件物品都在固定的位置设立唯一的编号,例如铁屑斗、料斗车、工具柜、吊绳吊具柜等,并根据编号、负责人等建立标准台账,以便后续追溯。将不用的物品清除出厂房。
(2)定点摄影和6s展板的应用
整理整顿阶段,为确保现场生产员工能清楚的了解到整理前后的现场的变化,在试点单位采取定点摄影的方式,将整改前和整改后同一位置留下影像,并在试点车间的6s管理展板上进行公示, 用鲜明的对比,警示员工要对整改后的现场进行长效保持。
同时分公司在试点车间显要位置设立6s展板,为现场员工展现6s相关内容,包含六大元素解释和定点摄影整改前后的结果以及后续违反标准给予的处罚等。
(3)、在清扫清洁阶段,为了确保将现场整顿成果长效保持,采用了量化标准、落实责任、严格考核、坚决兑现等方式对现场进行了严格的管理。首先根据整理整顿的成果,依据车间实际,结合安全一级化达标,在试点单位首先形成区域量化定置图和安全应急疏散图,其中区域量化定置图就是将车间所属的空间划分成小区域,明确区域内的量化点、责任人、点检卡和量化标准,量化点详细至每一个开关,并将点检卡和量化标准固化在生产现场的每一个量化点上,确保试点车间的所有区域都有人负责管理,确保了责任落实到人。
(4)、要确保一项制度能长期保持,后期的考核和兑现是必须。为此,我们在定置图和现场标准固化后,紧跟着就制定了相关考核制度,将每一个量化点都纳入考核范畴,将考核结果与员工的绩效结合起来,做到有奖有罚,严格贯彻执行。
(5)、试点成功后,根据试点取得的经验,我们先后组织其他车间到标杆点进行学习,通用经验在其他车间进行全面推广,并根据各车间实际制定分公司其他车间的推广方案,根据方案内容进行全面开展,尽快落实。
(6)、开展全员清除垃圾活动,组织分公司全体职工向生产现
【篇2:6s管理心得体会】
6s管理心得体会
以下是我以及我公司在实行6s管理过程中的一些心得体会希望与大家一起分享。我公司这次在全公司范围内推行6s,其目的就是让所有的员工心里都有一个6s的理念,让6s深入人心,以此提升企业形象,提高工作效率。我们第一轧钢厂在进行6s后,我觉得大家精神面貌都焕然一新,工作场所也更加井然有序,工作环境大为改善。相信这次6s后,我们第一轧钢厂全体员工会更加努力地工作,将6s进行到底,为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6s后我的心得体会。
6s现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法,包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分,主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6s,可以改善和提高企业形象,促进工作效率提高,缩短作业周期,降低生产成本,切实保障安全,是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
要切实取得这样的大好形势,确实不是一件易事,需要我们坚持不懈的学习与体会。
刚到工作场所时,各种办公用品摆放的都不是很整齐,有些办公用品,书籍资料与私人用品都摆在一起,没有进行整理和划分,这样一来,严重影响了大家的工作效率。经过整理后,不但空间得到了解放,而且对各种物品进行了划分,贴上了标签,一目了然,让大家工作时的心情都舒畅多了,提高了大家的工作积极性。 还是那句老话:“群众的力量是无穷的”。在学习实践6s当中,大家应该开动大脑,积极提出创意和建议,努力解决面临的问题。
从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境??所有的一切,无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而,这只是6s学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功,一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6s管理的最终目的就是提升员工品质,巩固好攻坚的成果,让优秀的道德品质习惯化,使公司拥有更加辉煌的明天。
我们要在工作上推进6s,形成处处6s,时时6s的大环境。没有最好,只有更好,使落后的经常接触到先进的,不太注意的时时看到注意的,不太坚持的看到永远坚持的,形成良好的心理督促氛围。 不但要将6s贯彻到行动中去,而且还要将6s似规章制度一样的执行,标准化的落实。我们的着装、工作用语,礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯,它将激励我们、引导我们积极改进自己,不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台,并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。
管理概念或方法,有其特定的环境或范围,过于拓展和泛化,难免失其精要。这种倾向在5s的推广和流行中也存在,是应当加以避免的。从它在日本的发源、应用和内容等方面看,正确理解5s,应当围绕着工作现场管理这个明确的主题,也只有围绕这个主题,才真正显示出其精要性、操作性,而不是一些空泛或随意的口号。
要素 要义 实施要点
清理 清理现场空间和物品 1.清除垃圾或无用、可有可无的物品; 2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率,加以分类; 3.根据上述分类清理现场物品,现场只保持必要的物品,清理垃圾或无用物品。 整顿 整顿现场次序、状态 1.在清理基础上,合理规划现场的空间和场所; 2.按照规划安顿好现场的每一样物品,令其各得其所; 3.做好必要的标识,令所有人都感觉清楚明白。
清扫 进行清洁、打扫 在清理、整顿基础上,清洁场地、设备、物品,形成干净、卫生的工作环境。 安全 采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全 系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。
规范 形成规范与制度,保持、维护上述四项行动的方法与结果 1.检查、总结,持续改进; 2.将好的方法与要求纳入管理制度与规范,明确责任,由突击运动转化为常规行动。
素养 建立习惯与意识,从根本上提升人员的素养 通过宣传、培训、激励等方法,将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识,使上述各项活动成为发自内心的自觉行动
工作现场管理的基本目标 5s/6s的精要之处,在于它总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点,并融会了工作与生活的哲学。如果离开了工作现场管理这个主题,就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性,离开了对其背后的哲学或观念的认同,就不容易理解其重要性。
管理良好的工作场所,其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识分明,洁净安全”这样一些基本特征,它们也就是工作现场管理的基本目标。如表二所列出的6s前四项要素,正是达到和保持这上述基本目标的操作性要点。
要素关系与分析
清理、整顿、清扫、安全,是6s中关于现场状况改进提升的四项基本行动。
“清理”是改进工作现场的源头或开始,在进行清理时,还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法: 将物品区分为“常用,偶尔使用,不使用三类”,然后将1.常用物品安置在现场;2.偶尔使用物品放在固定的储存处;3.不使用的物品清除或处理掉。
“整顿”是衔接在清理之后的,在将不需要的东西移开后,对现场进行整理整顿,包括重新规划与安排,是十分自然的。
“清扫”最好在整顿之后进行,这三项工作是关联的,有次序的。
“安全”这一要素,是对原有5s的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解,增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识,它需要当作一件大事独立、系统地进行,并不断维护,安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错,光强调意识是不够的。因此,笔者其位置提升到“规范”之前,成为一个行动要素,而在后面的“规范”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识,这样才真正将“安全”要素融入了原有的5s体系。相比流行的6s提法,有时仅强调“安全意识”,与“素养”并列,并没有真正与5s的行动体系与哲学融合。
“规范”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所,上述的工作通常得不到完整、系统的重视,或偶尔为之,不能坚持。在开始强调和实施6s时,造一些声势,搞些运动,让大家都动起来,重视起来,只要实施得力,总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而,运动的缺点就是来得快,去得也快,工作现场的良好状态是需要时刻保持的,从管理方法的角度说,要想保持好的做法长期贯彻,就应当将有关的方法和要求总结出来,形成规范与制度。所以,6s中的“规范”就是要将运动转化为常规行动,需要将好的方法、要求总结出来,形成管理制度,长期贯彻实施,并不断检查改进。一些流行中文提法,将这个要素称为“清洁”,而在含义解释上,加上许多字面上概括不到的内容,这在中文表达上,实在显得很牵强,这与词汇翻译方式有关。综合各种5s资料,尤其是近些年的总结,“规范”是一个比较恰当的、广泛采用的概括。
“素养”,是6s中最独特的一项要素,也是其精华之处。前5项要素,都是十分鲜明的“行动要素”,其中一到四项是现场改善的行动,第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面,而第六项,进一步上升到人的意识这个根本。对于人,制度是外在的、强制性的。更彻底的保障,是将外在的要求转化为员工主动的,发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯,素养一旦养成,将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的,提高素养需要进行培训、宣传,并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。
以上就是我的一些关于6s管理心得。6s的实施你能让去也更加的规范化和整洁化,不单单只是表现在物品方面,员工的精神面貌也会有值得改变,工作效率的提高、产品质量的提升已经员工工作心情的愉悦度这些都是在6s管理中所获得的宝贵经验。6s管理能让企业从基层开始发生质的改变,让生产效率大幅度的提高。
【篇3:6s现场管理、tpm设备管理学习心得】
6s现场管理、tpm设备管理学习心得 在企业的各项管理工作中,6s现场管理和tpm设备管理是实用性极强的现场管理模式,它们都是为了企业的精益生产服务的,是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。
6s是指整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)、安全(safety)六个项目。6s现场管理的核心理念是现场中心主义。在现代制造业的企业竞争中,决战是在终端市场,但决胜在生产现场。优秀的生产现场,能够有效的提升企业的qcdsmp(品质、成本、交货期、安全、士气、效率),增强企业的核心竞争力。
6s现场管理看似简简单单的12个字,却包含着庞大的管理体系和管理哲学,6个“s”之间相互关联,相辅相成。在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里,现场管理更为重要。6s现场管理,通过规范现场、现物,营造一目了然的现场环境,围绕现场的4m1e(人、机器、物品、方法、环境),将各项工作规范化、习惯化,培养员工良好的工作习惯,从而有效个提高生产效率和产品品质。其实,6s管理最终落实还是人的管理,其最终目的是提升人的品质:革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
tpm就是是全员生产维修,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上,通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
建陶行业的生产,运行有大量的设备,设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。tpm设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失,做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。推行tpm要从三大要素上下功夫,这三大要素是:
1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话;
2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高;
3、改善操作环境:通过6s等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。
而实施tpm设备管理模式也并不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持,需要经过大量全面培训,制定合理的维修计划和管理方式,才能做到全员参与,到达系统高效的生产效果。
6s现场管理和tpm设备管理其实也是相关联的,有些地方也是相通的,其最终目的都是要提高的员工的工作素养,做到全员参与。6s现场管理和tpm设备管理不能流于形式,只做面子工程,或为了应付检查而只是偶一为之,它应该落实到每一位员工,落实到生产过程中的每时每处,并且需要长久坚持,最终形成一种工作习惯,持续改进,实现企业生产的最优化。
6S的故事
伴随着人类的发展,在这个人类生存的大地上,出现了各族林立的情况,它们各自治理着自己族群,在29年前,有一个小族也在这个人类赖以生存的大地上悄然成立,随着时间的推移,这个小族经历了一次又一次的变革,闯过了一次又一次的挑战,它吸引着一批又一批的人才进入这里。在这里,人们依劳而获,多劳多得,就这样人民勤劳的建设着自己的家园,族长也是兢兢业业,汲取他族之所长,实行变革,就这样,这个小族日益强大,直到今天,这个小族成成长到了前所未有的高度。但是,随着人类的逐渐进步,小族也出现了发展中所面临的“瓶颈”,族长决定走出去,吸收百家之长来促进自身的发展。
在两年前,族长在外族中结识了一个叫“6S”的人,他有着一生的本领,这个人会给本族带来长足的发展,打破现在的瓶颈。于是,他将“6S”带回了本族。由于族长的授权,他在本族中展开了变革。首先,“6S”在本族中集结了一大批优秀的人才,对他的思想进行宣传,强调本次变革的意义,主要意义分成6点,(1)降低安全事故发生的概率。族内实施变革,可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处,比如通道上不允许摆放物料,保证了通道的畅通,从而降低安全事故发生的可能性。(2)节省寻找物料的时间,提升工作效率。变革要求清理与生产无关的、不必要物品,并移出现场;要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置,从而达到节省寻找物料的时间,提高生产效率。(3)降低在制品的库存。变革要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位,并且标识族内唯一的名称、图号、现存数量,最高与最低限量等,这就使得在制品的库存量始终处于受控状态,并且能够满足生产的需要,从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。(4)保证环境整洁,现场宽敞明亮。变革要求将与生产有关的物料定置定位管理,并限制在制品的库存,其结果使得生产现场利用空间增大,环境整洁明亮。(5)提升族民归属感。变革实施可以为族民提供一个心情舒畅的工作环境。这是本次变革的重要意义所在。
本次变革分成6步,分变为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”,整理:区分“要”与“不要”的物品,清除不要的;整顿:“要”的物品依规定位置及方法整齐摆放并明确标识;清扫:随时清楚脏污,设备异常馬上修理,并防止污染的发生;清洁:将前3S的实施做法形成规范与制度,并维持效果;素养:人人依规行事,全员养成自我管理的习惯,培养主动积极的精神;安全:遵守安全规程,防患于未然。这六个步骤逐层递进,又相辅相成。整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础,要尊重生命,杜绝违章。由于变革的逐层开张,本族中现存的很多地方需要改正,很多新的理论知识需要族民掌握,所以族民们的“徭役”数量在变革初期增加了很多,不少族民出现懈怠、拖拉、不仔细等消极情绪,造成变革的阻力存在。
对于这现象的出现,很多族内领导以身作则,积极整改,在此过程中“6S”也提出了很多过于本次变革的推行技巧,例如:“红牌作战”、“行迹管理”、“定点摄影”、“目视化管理”,这位本次变革的推进提供了很好的工具,随着时间的逐渐推移,族民们也逐渐掌握了这些推进的工具,也逐渐的接受了本次变革。
时至今日,本族的变革也实行了两个春夏秋冬,时至今日,望着干净整洁的值班室,明确的管线表示,定制定位的实用工具,规范的行车标记,统一规范的留样厨……望着这点点滴滴的改变,我们从中也收获了成功的喜悦,望着自己的
干净整洁的值班室
明确的管线标识
规范的装车标识 标准的留样厨
劳动在收获的季节里结出了丰硕果实,那是成功的喜悦。
变革在路上,我们的脚步不会在成绩面前止步,我们让就会百尺竿头更进一步,在2017年,我们会继续撸起袖子加油干!美好的未来一直在等着我们。
储运部轻质油二班
王冲
按单位总体工作要求,我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6S督导师实用手册》一书,让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧,并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法,是企业实施人本管理的一种重要方式,不仅可能改善我们目前的工作和生活环境,更有效提高工作效率和个人行为能力,影响着单位的长远发展。
所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、教养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西,职场除了要的东西以外,一切都不放置;整顿:任何人所要的东西都能马上取出,减少寻找;清扫:将看得见及看不见的工作场所清扫干净,保持整洁,无垃圾的状态;清洁:贯彻整理、整顿、清扫;教养:由心态上养成遵守规则,并正确去实行的习惯;安全:保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为,“安全”是6S管理中的一项重要内容,也可说,推行“6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。
发生安全事故的四个要素:
人――人的不安全行为是事故的最直接的因素。
物――物的不安全状态也是事故的最直接因素。
环境――生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用,因此是构成事故的重要因素。
管理――管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素,因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中,“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场,通过整理、整顿、清扫、清洁后,通道和休息场所不会被占用;工件的放置符合“五限”;工作场所干净、整齐,使物流一目了然;道路通畅,各种警示明确;职工正确使用各种工具,按规定对设备、设施进行保养与检修,能预先发现存在的问题;各类救援、救护设施齐全,位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行,不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境,并且养成遵章守纪的习惯,使自己成为一个有素养的人,这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前五项,自然最后一项安全也就有保障了。因此,环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外,还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当,会影响人的识别与操作,造成混乱和差错,打乱人的正常活动。
即会出现这样的模式:环境差――人的心理受不良刺激――扰乱人的行动――产生不安全行为;物设置不当――影响人的操作――扰乱人的行动――产生不安全行为。反之,环境好,能调节人的心理,激发人的有利情绪,有助于人的行为。物设置恰当、运行正常,有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散,人的正常能力受到影响,从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷,影响人机信息交流,操作协调性差,从而引起人的不愉快刺激,产生急燥等不良情绪,引起误动作,导致不安全行为。要保障人的安全行为,必须创造很好的环境,保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调,从而增强人的安全行为。
每个单位都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标,推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合,是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。因此,我认为实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。
总之,6S其实也可说是一个行动纲领,具有起承转合的内在次序,并且与TQC一样,强调人的因素、人的意识,同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精而实用,它是提升企业管理水平不可多得的良方,同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。
在公司没有全面启动6S前,只是听说过6S,当时感觉是不以为然,但在逐渐收集6S资料和亲自实行6S后才发觉并不是自己想象的那么容易。
从年初就开始了6S管理的宣传和培训,为了增加宣传的效果还特地使用了看板,培训也是从各个车间开始逐步培训。在通过培训后了解了6S的具体内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,这六点是逐步推行的。
6月份的6S会议上规定整理、整顿的时间限制。虽然时间有点紧迫,但我们都做好了充分的思想准备。整理的要点是要与不要物品的区分,由于车间工序较多我们用了四五天的时间整理出不要的物品。然后经过正规的途径将理出不要的物品进行回收和丢弃。期间三废处理工序在计划技改,所以6S管理有些滞后。整理完后就是整顿,将必要的东西分门别类依规定的位置放置,并摆放整齐,加以标示。针对这一阶段,按6S标委会提出定置画线标准,将工作台面、货架、药品进行定置摆放,参观通道、设备区域定置画线等工作通过全车间员工共同的努力完成。
为了加强整理、整顿的效果,6S管理会议上提出使用样板点的方法来促进6S的进展。我们车间的样板点是定在看板上。原本我们看板上只有公司公告栏、车间公告栏、6S管理宣传栏三个栏目,后来经过考虑后增加了一个安全宣传栏,后来辛老师看过后建议再增加一个栏目――学习园地。通过整体的布置,看起来内容更加地丰富和充实,看板这个样板点也收到了预期的效果。
接着就是清扫,清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,保持工作场所干净亮丽。首先我们针对各个工序建立了清扫责任区(室内、室外),这样就能达到各尽其责的'功效。然后建立一个考评细则进行考评。员工在其中了解自己所要负责的区域,不会出现你推我让的现象以致设备无人清扫,他们也会根据考评细则知道他们负责的区域清扫要达到什么样子的程度,这样也能提高他们的积极性和增强责任心。
其后就是清洁和素养,清洁就是将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持;素养就是将人人养成好习惯,依规定行事,培养积极进取的精神。车间各工序员工按车间规定进行清扫,积极听取6S检查队提出的各种意见,针对要整改的地方分析原因以及整改措施。从中我们的员工得到了提升,革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认真对待工作中的每一件“小事”),养成遵守规定的习惯,自觉维护工作环境整洁明了,培养文明礼貌的良好习惯。
最后也是最重要的安全,所谓“安全第一”也是化工厂最重视的。特别是对车间安全隐患的的识别,虽然每周都有公司安全大检查,但我们车间规定车间安全员和当班班长每周要对车间内的生产区域进行巡查两次,以便发现平时未曾注意到的安全隐患。同时要求每班班前会班长都要给员工强调安全意识,让员工头脑里的安全警钟常鸣。当然经过一年的6S管理,我们改进了很多,但还是存在很多问题,比如说三废工序的定置画线问题,也正由于它的特殊环境导致画线有些困难,所以还在考虑更合适的方法来解决这个问题。其他工序也存在很多普遍的问题:员工设备的维护保养意识还不够、6S管理意识还没真正强化在员工头脑中。
推行6S是一个长期的过程,所以我做为车间6S专管员在下一年的6S管理中就制定出车间自己的6S评分具体考核办法。将考核办法纳入车间的奖金考核系统。因现在车间对6S的考核不太细化,只考核到班组。应对6S管理考核落实到个人,提出一些具体的要求,比如地面、墙壁、门窗要保持干净;工作台面和柜内的物品必须放置整齐;下班后的工具摆放位置;按指定位置放置物品;不准占用通道等。具体的考核办法:将月度6S个人考核0.2分系数纳入6S个人考核奖罚分。比如规定车间员工违反任何一项要求扣0.01分奖金系数,发现同一要求违反两次扣0.02分,违反三次扣0.03分,对于屡犯者应从严处理;车间办公室人员和班组长要不定期地对各人的负责范围进行检查,并做好记录;每周由班组长对所管辖班组人员负责范围进行不少于3次的检查考核,做好记录,月尾由班组长依据检查结果进行评分,再送车间审核评定,对于6S工作中表现突出的由班组长提出可奖励0.02分;对班组长的考核,根据其所在班组人员执行定置要求的效果和完成的每次检查记录的次数而定,有车间主任对班组长进行检查,缺一次检查记录,扣0.05分,以此类推;月度6S个人考核分=基本分0.2分系数纳入奖罚分。
我觉得在此基础上还应该实施各种6S强化月活动,用以不同的主题来强化6S管理;6S问题点质疑和解答,针对员工在6S管理中存在的疑点进行解答;举办各种活动及比赛,让员工在活动和比赛中体会6S,深入了解6S。
通过对活动活动前后的对照比较,我们明显感受到6S带给我们的各种好处,如提高了工作效率,改善了工作环境,提升了工作素养,培养整洁有序的行为习惯等。这样的活动我们不但要长期坚持下去,而却要更加细致,更加完善地做好下去,认真对待工作、学习、生活当中的每一件事――无论大小。
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