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第一篇：6S的培训心得体会
6S即为：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，所以要与我们实际工作相结合，对于公司管理会有所提升。
结合自身实际，作为一名财务人员，更应该贯彻执行6S标准，对于办公桌用品，摆放不整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品文件进行了划分，归类整理，贴上标签，看起来一目了然，各种文档留存备份，做到任何时候都能查询，不仅看着心情舒畅多，还提高工作积极性。不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。让好的成为制度、习惯，激励我，引导自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。
对于清理应做到：
1、清除垃圾或无用、可有可无的物品；
2、明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类；
3、根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾或无用物品。
对于整顿应做到：
1、在清理基础上，合理规划现场的空间和场所；
2、按照规划安顿好现场的每一样物品。
对于清扫应做到：进行清洁、打扫在清理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净、卫生的工作环境。
对于安全应做到：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全系统地建立防火、防水、防盗、防损等保安措施。
对于素养应做到：是建立习惯与意识，从根本上提升人员的素养通过宣传、培训、激励等方法，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成为发自内心的自觉行动。
第二篇：车间培训6s心得体会
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。
刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不是很到位，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。正如那句老话：“群众的力量是无穷的”。在学习实践6S当中，我们应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。
从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境??所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使山西煤炭进出口集团拥有更加辉煌的明天。
我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。
不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的.着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。
第三篇：6S的培训心得体会
6S管理自推行以来，在公司领导和推行办大力倡导和协助下，以及全体员工辛勤工作下，取得了良好效果。，我们身边无时不刻发生着这样那样的变化！从杂乱无章的作业场所到井然有序的工作环境，这一切还只是我们6S学习实践的攻坚段的成绩。达到了预定目标。
首先，我们的工作环境焕然一新。主要表现在班组建设和工序区域的合理整改。班组不在是过去人们意识里简单的上班工作休息的地方，它更应该是我们工作时的家！6S推进以来，它呈现在我们面前的是一派干净整洁、亮丽清新的全新氛围！同时，对于经常使用的工具摆放在特定区域，一目了然、伸手可及！在规范现场工序区域时，一系列的改善杜绝了污染源使清洁更方便，消除了危险源使安全更有保障，同时使我们的现场体现出了一种和谐的人性化。
其次，我们员工心态和思想观念发生了很大的变化，从“被动接受”到“主动吸纳”的转变，对6S有了正确的认识，让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，养成了良好的习惯，改变了固有思想，从而提升了广大员工的素养。6S工作首先体现在“做”字上，需要认认真真的动手去做，显然要花时间付劳动，正是我们每位员工一块块的抹布和一把把油漆刷，才创造了我们一个整洁、规范、舒适的工作环境。推行6S并不是风雨过后就回归宁静，6s应不断的改进、完善，广大员工更应该多学习，多领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使6S活动向“合理化、行事化、习惯化”演变，为神木化工的稳步发展打下坚实的基础。
第四篇：07生产工艺总结
2007工作总结
时光荏苒，2007年很快就过去了，回首过去的一年，内心不禁感慨万千。这一年以来，我较好地完成了自己的本职工作和领导交办的其它工作。现简要回顾总结工作重点： 一是100#工序的漏检及误判和新标准实验；二是上半年120＃工序工艺规程的制定及监督；三是下半年030＃工序的机台调整及自检。
在这一年中100＃工序漏检现象一直存在，所以如何减少漏检品一直是我的工作重点。通过长时期的摸索管理，总结出自己的一套管理100＃工序的方法。先从外在因素减少漏检品，如操作手法的合理规范、合格品及不良品的及时区分。然后对员工漏检品的及时教育或扣罚方法：（1）对于那些贪快及有侥幸心理的操作者要进行严厉扣罚，不能让她们只重视产量而忽视质量，让她们做到全面仔细的检查；（2）对于那些能认识到自己错误的且有改过的以教育和鼓励为主，如还有漏检情况的应找出其漏检原因并做出有效措施；（3）对那些屡教不改的，漏检严重的扣罚加重，视情况取消岗位资格或调离至其他工序。抽检可以让操作者感到压力，抽检工作在这年中我做得不是非常好，加强自己的本职工作——抽检力度是非常有必要的，每天坚持抽检1～2小时左右。也要注意抽检方法，不是盲目的抽检而是有针对性的抽检如漏检严重的员工和易造成漏检的主体。最后是改善好自己的教育方法，不要让员工产生抵触情绪，多让员工自身得到深刻的教育。通过一年的努力将漏检数控制在最低状态。
误判是影响产品的合格率的一个重要因素。分析造成误判的因素有：（1）操作者怕漏检而过分的将标准抓严；（2）操作者贪快而未做到全面正确的判断；（3）有些操作者以自己的经验标准来判断主体是否合格；（4）自己教给操作者的判断标准就和理想标准有一定的偏差。在这一年中针对这几点就做出相应的对策：先是经常去抽检她们的不良品以做到直接教育；针对难判断标准多以实物样品形式教育和判断方法，如D接管内断焊；对于屡教不改的要进行扣罚；然后通过不断摸索和学习将自己的判断标准理想化。务必将误判率控制在千分之一以下。
120工序在上半年出现过多起断刀事件。最为严重的一次是120MG5的两把01型刀具被撞碎。分析其原因有：（1）操作者不小心将机台工作滑台的回程感应器触发；（2）操作者手动操作不当；（3）机台自身问题。为了防止该类事件再次发生制定了一系列的工艺措施：所有120机台由全循环状态操作转到半循环状态操作、机台上不能有任何的杂物或主体、操作时要等刀具正常进入主体后方可做其他事情、操作者要随时留意机台运转情况等等。在执行及监督的过程中，通过抓几个典型违反工艺规定的进行扣罚以达到警示作用。就未出现过断刀的事故了。在对新员工培训的时候，要多强调安全注意事项和断刀事故，以达到防范于未然。
在上半年中120工序的主体拉伤情况非常严重，经常出现几百个的主体拉伤不良品。我虽然已要求操作者做好自己的自检工作，但光靠我平时的监督还远远不能将拉伤不良率降到最低。因为我没有以扣罚为警示，员工就没有实质的利害关系。导致的情况是工艺员在现场监督的时候员工就自检一下，工艺员不在时候就没有人会主动的做好自检工作。当正式通知未做好自检的视情节进行扣罚之后，通过监督之后拉伤不良率降到0.5％以下了。
下半年托架预焊工序回到了新车间。通过几个月的学习和自己的摸索，总结了自己一套快速调整机台的经验。此工序经常出现问题就是托架预焊不牢。影响其的因素主要有：（1）上电极头碰触面的形状；（2）上电极头与主体的相对位置；（3）下电极的形状及平衡高低；（4）操作手法。此问题常是因为上电极头磨损造成的。通过长时期修磨上电极头经验得出两种形状的电极头（如右图）调整较为快速方便。 主体被托架压出的两个凹圆点反应了上电极头在主体上的受力分布情况，正常情况下两个凹点应大小一样。
然后通过托架预焊后前后翘起情况来调整上电极头的前后位置（正常情况为平行贴于主体表面）。当电极都调整至正常情况下还是出现预焊不牢的现象，再去考虑其他的情况。如主阀体压件、主体、D凸台定位会的配合问题、操作手法、弹簧预压力、气压和电压的大小等。
托架预焊工序最重要的不是如何去调整机台，而是去管理其预焊质量。本工序不比其他工序，当预焊一出问题的时候而没做好自检工作的话，那不良品就会是成百上千的出现。象之前出现过较多的01型的托架前倾不良品。为了加强员工的自检，已要求操作者每做一箱测两只主体的中心尺寸，连续性的检查4只主体的前后倾4次，然后每做2层主体就可快速的检查多只主体托架的预焊是否牢固，最后目测托架的间隙几是否歪斜多只。做好监督和抽检工作，这样就可以将不良品降到最低的状态。
贯穿所有工序都有一个共同点，就是操作者的自检和互检。只要做好自检，就可以将本工序的不良率降到最低，做好互检就可以将不良品及时遏制。提高员工的自检意识就只有靠我平时的教育及监督。我以奖励和表扬的方式来提高各个工序的互检意识。
在过去的一年中，我学习到很多东西。如从解决已出现的问题转向去发现问题，分析思考问题也从多方面入手。但是还有很多东西有待学习，如处理好人际关系，管理水平等。
第五篇：6S的培训心得体会
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。
刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不是很到位，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。正如那句老话：“群众的力量是无穷的”。在学习实践6S当中，我们应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。
从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境??所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使山西煤炭进出口集团拥有更加辉煌的明天。
我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。
不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。
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