千文网小编为你整理了多篇相关的《产品检验流程(范文三篇)》，但愿对你工作学习有帮助，当然你在千文网还可以找到更多《产品检验流程(范文三篇)》。
第一篇：产品检验的流程
产品外协采购零部件的检验规范流程
1、接收仓储部给的“进货报检单”和供方自检报告；
2、找到所检产品对应的图纸和技术通知、记录表单；
3、校对规定的量具、检具，熟悉检验指导书的检验项目；
4、按照检验指导书规定要求进行抽样；
5、对所抽产品零部件进行规定项目检验；
6、记录检验数据和结果；
7、清理检验现场，对产品包装进行整理，需要暂存的进行状态标示
8、核对供方提供样件与所提供供方自检报告数据的差异；
9、进行判定是否合格；
10、填写“进货报检单”，并附上“进货报检单”交仓储部；
11、合格的由供应部、仓储部办理入库确认手续；
12、不合格的，由供应部退货或反馈上级进行处置；
13、登记检验台帐；录入建立的质量档案。
14、将本班次质量记录交到质量工程师或质检部长处存档
过程巡检工作流程
1、按照分工仔细研读检验计划和检验作业指导书以及相应的工艺、图纸和技术通知，记住更新或更改的地方；
2、准备好所使用的检验表单和校对所用的量具、检具；
3、按照工艺加工顺序按照首件检验单规定项目开始逐机台进行首件检验确认工作；
4、填写首件检验单中质检员栏目并签名，告知操作工首件检验结果；
5、若首件检验不合格，则令其停车查找原因，首件合格后方可批量生产；对热处理工序，则对照其工艺设定参数进行验证，若参数符合对应处理产品工艺要求，则允许生产；
6、按照检验计划要求频次进行巡检，进行规定项目检验并按要求进行记录；
7、对巡检发现不合格的，要求操作者立即停机检查，并组织进行产品追溯，直到将不合格品全部追出为准。巡检合格的，操作工继续生产。
8、核对操作工自检数据与自己检验数据之间的差异，若有较大差异，要组织分析原因；
9、合格的，运行产品继续加工和转序生产，不合格的立即告知操作工调整，并填写质量信息反馈单，反馈上级；
10、整理当班检验记录，核对图纸资料和计量器具；
11、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示；
12、对当班产品的不合格品和废品进行审理判定、标示
13、将本班次质量记录交到质检部长处存档。
成品入库抽检流程
1、接收车间统计员给的“合格产品入库检验单”；
2、找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；
3、自校所应用的量具、检具；
4、按照检验计划规定要求进行抽样；
5、对所抽产品进行规定项目检验；
6、记录检验数据和结果；
7、进行判定是否合格；
8、在“合格产品入库检验单”上签署入库意见
9、合格的由车间办理入库确认手续；
10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；
11、登记检验台帐；
12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示
13、将本班次质量记录交到质检部长处存档
不合格品处理流程
1、发现或接到不合格品或状态可疑品；
2、根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；
3、判定为废品，开具废品单，交由质检部复核后入废品库；
4、判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；
5、对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；
6、对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；
7、对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由供应部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质检部存档。
8、质检部组织信息反馈单的统计、整改回复跟踪和关闭措施验证工作。
关于产品复检的流程
1、销售部退回产品放到仓储部指定位置，并保持好标识；
2、仓储部开出《退货品通知单》给质检部，质检部组织复检；
3、质检部明确验收数量和送检单数据是否一致；
4、质检部验证所退货产品标示是否属于我公司产品；
5、质检部记录产品标识内容；
6、质检部对产品进行编号；
7、质检部确定复检项目内容，填写检验记录；
8、记录检验数据；
9、给出判定结论，对照退货原因是否相符；
10、附上产品照片和外观项目照片；
11、提出处理建议，提交上级签字；
12、提出纠正预防措施；
13、验证措施有效性；
14、资料存档
15、产品报废---涂上色漆，填写《废品单》，入废品库
16、产品返工---挂上标识牌，开出《返工单》，转到相关施工单位，返工后再检验，合格后入库；
17、让步接收----开出《让步接收单》，履行审批手续后办理入库。
第二篇：成品检验流程
成品检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。以下是学习啦小编为大家整理的关于成品检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
成品检验员职责说明1. 严格执行成品检验标准，对产品和产品包装进行入库前的质量检验
2. 负责对检验包装合格的产品进行标识。
3. 定期或不定期对库存成品进行抽验，发现问题及时督促处理，必要时采取隔离措施
4. 做好产品质量检验状态的标识与管理，对不合格品督促返工处理，并进行有效控制
5. 负责检验记录工作，对产品质量检验记录进行统计分析
6. 负责客户提供产品的检验
7. 协助上级进行质量缺陷或质量事故调查、分析，具体提出纠正预防措施及处理意见
8. 负责产品质量异常的仲裁与判定，及时向上级反映质量异常情况
9. 负责顾客退货、换货的调查、检验，提出处理意见
10. 参加公司组织的培训，并取得岗位资格
11. 定期或不定期向上级述职或汇报工作
12. 负责完成上级交办的其它工作任务
1产品质量合格率100%，用户投诉：沙发0.5%/月
2产品商标使用率、准确率，及时性100%
3记录齐全，每月进行了统计分析
4检验状态标识达100%
岗位责任与岗位权限 岗位主要工作内容 岗位权限
1.对上级下达的指令和工作任务的完成情况负责
2.对检验状态或不合格品控制失误负责
3.对质量检验结果的正确性负责
4.对产品标识的正确性负责
1有权拒绝违反进货检验标准的工作指令
2.有权拒绝检验无标识或工序检验判定为不合格的产品
3. 有关质量问题有直接处理权和提请处理权
4.有权依据成品检验标准对工序减速器作出合格与否的判定。
岗位主要工作内容与占总工作量的比例 岗位主要工作内容 占总工作量的比例
1.成品质量检验、处理工序质量问题 80%
2.质量记录、质量数据统计分析，研究质量改进的目标和措施 10%
3.沟通与协调工作 5%
4.其它问题的处理和完成临时工作任务 5%
产品检验制度1、成品检验工作应按生产进度、检验任务通知单及时进行。做到生产一批，及时检验一批，以确保产品符合质量要求。
2、成品质量检验钱应做好各项准备工作：熟悉受检产品的技术标准，检验细则，检查受检样的状况及数量是否符合要求。
3、国家监督抽查检验产品质量的依据是国家标准、行业标准或国家有关规定;尚未制定国标或行标的，依据地方标准或备案的企业标准。
4、成品包装检验：是否严密不漏、坚实美观、衬垫托实、标签标识清晰牢固、包装重量适宜等。外包装要求按国家有关规定。
5、产品应由生产厂的质量监督检验部门进行检验，生产厂应保证所有出厂的产品均符合该产品标准的要求。每批出厂的产品应附质量证明书。
6、产品按批检验，以一次付赔，同一包装规格相同质量的产品为一批。
7、如果检验结果有一项指标不符合该产品标准时，则判定整批成品均为不合格品。
第三篇：品质部检验流程
品质部检验控制流程
1、目的：
制定本办法旨在提高品质部各岗位人员的责任心和品质意识，明确检验流程和标准，确保各岗位人员严格按照工作流程进行作业，以减少因人为因素而造成的品质损失。确保提升员工的积极*，而积极的参与公司品质改善活动。
2、范围：
本办法适用于公司所有品质工作者和生产员工。
3、检测流程
a:进料检验
仓库收物料时，要求送货单位出具送货单，并在收货完成1小时内，通知品质部，同时交与品质一份来料清单，品质部根据物料不同，并贴上标识单，一般外观和尺寸：1个工作日之内，功能检测2-3个工作日；并将检验结果通知相关部门；不合格物品禁止入库，特殊情况，须经品质部批准，并报闫经理确认，方可进入生产使用状态，生产并及时反馈使用信息！b:成品检验
生产部在完成订单后，把产品摆放在待检区，标上订单号、产品规格、数量；由班长或主管口头或者书面通知，品质部在1-2个工作日，出具检验报告，并贴上标识单，生产凭合格产品标识单，方可办理入库；检验不合格产品，返工后需要通知品质部再次检验；每一批订单完成后品质在2天内通知相关人员，检讨产品品质，并做好产品履历；
c:制程检验
a.在做每款新产品生产之前，生产通知品质部，品质部会对产品相关信息进行培训，列出产品关键控制点，以防止产品加工时不良点的出现；
b.注塑、装配和五金加工，相关生产人员必须送检首件，确认合格方可以开始生产，首件范围指换线、换人、首线开始时；首件不合格禁止生产；
d.质量反馈
每次出现重大质量问题、客户投诉等，品质部会通知相关部门第一时间分析产品，分析质量不良原因，并对不良问题总结改善意见，写出8d报告；
以上控制流程，初次制定，根据公司生产情况，逐步完善；
批准：审核：拟制：董剑波
第2篇：质检员工作流程
质检员工作流程
一、 班前会，提前十分钟进入车间，参加清理车间班前会，点名考勤，通报上一班质量方面存在的问题，提醒员工本班在质量方面重点注意事项。
二、 交接班，进入岗位进行交接班，根据交接班记录要求事项共同逐项进行检查交接，检查完毕后填写交接班记录，双方签字确认完成交接班，进入工作状态。
三、 尺寸检验，进入现场后，按图纸要求对所有产品的几何尺寸进行检验，并做好记录，检查频率不得低于5%。
四、 产品划线，每班对主要产品进行不低于3件的称重、划线检验，并做好检验记录。对于试验产品要优先检验，单独存放。
五、 产品抽检，对全厂各车间的待检产品进行抽检，发现不合格产品做出标示，通知车间进行返修，并对责任人按规定进行处罚。
六、 发现批量不合格品要及时向安全质量部汇报，同时做好标示等待上级部门联合复检。
七、 做好废品、返修品和返厂废品的统计工作。
八、 完成上级部门下达的临时*工作。
九、 下班前将各项记录收集、汇总、整理，将检验室的各类工具归位摆放整齐，卫生打扫干净，等待交接班。
十、 产品硬度检验，从化验室取单，按炉号对每炉产品硬度抽检一次。
第3篇：品质控制是如何检验的-品质控制的检验方法
品质控制(QC即英文QUALITYCONTROL的简称，中文意义是品质控制)其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。下面，小编为大家分享品质控制的检验方法，希望对大家有所帮助!
抽样检验
从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a.对产品*能检验需进行破坏*试验;
b.批量太大，无法进行全数检验;
c.需较长的检验时间和较高的检验费用;
d.允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量;
c.抽样数：从批中抽取的产品数量;
d.不合格判定数(Re)：Refuse的缩写即拒收;
e.合格判定数(Ac)：Accept的缩写即接收;
f.合格质量水平(AQL)：AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
全数检验
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低;
②产品必须是合格;
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命*影响。
抽样方案的确定
根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》设计。具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平(AQL)：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。