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第一篇：喷涂作业指导书
编号：PTGY-01
喷涂工艺
喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品进行覆盖的表面处理。喷漆起到防锈、防腐，美观并具有标志的作用。在喷漆前必须进行前处理，此时要对欲进行喷漆的产品进行整体检查，并对可修复的缺陷进行修整、补救。
1、前处理工艺流程简图
预处理→除油→水洗→除锈→水洗→干燥→打腻子 →除粉尘
2、前处理工艺规范及操作规程 2.1.除锈：
2.1.1除锈是根据具体生产现场的条件及被处理工件表面状况的不同，而采取不同的处理手段，消除影响喷漆质量的不利因素。①薄板件、小零部件产用酸洗、磷化处理；②大工件采用角向磨光机等手动工具或抛丸除锈（氧化皮），除锈处理达Sa2.5(手工St3)或酸洗磷化。处理后用压缩空气清除锈尘
2.1.2除锈的质量检验标准为目视，除锈后的工件应无锈迹或氧化皮残留，机体表面为均匀的银灰色金属基体即可。2.2.除油
2.2.1预处理除油应使用除油剂（或需充分稀释的除油清洗剂）进行擦洗。严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水等），以避免工件表面形成有机溶剂固体保护膜影响除油质量。
2.2.2使用除油清洗剂时，应在常温情况下对工件浸渍10分钟。去除重油污时间要延长。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。
3、前处理操作中的关键环节
编号：PTGY-01
3.1、工件吊装
较大、重的零、部件经过预处理时，必须要有合理的吊装，并应避免工件之间堆叠、紧贴。3.2、干燥
3.2.1工件若经过清洗后，必须使用电加热吹风工具对工件表面进行烘干处理（也可使用压缩空气吹干）。特别是易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾斜工件，倒出多余的溶液，然后吹干。
3.2.2喷漆前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过檫拭或吹灰进行喷涂。3.3喷漆前注意事项
3.3.1前处理后的工件，在涂装前应有必要的，以防止雨淋、沾水或油污等影响喷漆质量的措施。
3.3.2，前处理后的工件必须在两天内完成喷漆操作，严禁超过两天或久置。如需久置后喷涂，应该重新进行前处理。
3.3.3对被涂物前的处理状况进行检查，被涂工件必须达到可以喷涂的标准要求（油脂、锈蚀、灰尘清理干净）；
3.3.4对涂装设备进行检查，包括输气管到应无破损，供气系统应正常，油水分离器的油水应排放干净，喷枪使用应正常，喷枪口径的选择应正确等； 3.3.5对施工环境进行检查，检查现场的环境应清洁干净，等会影响施工的杂物、垃圾等及时进行清理；排风设施应正常，包括排风扇上的沉积灰尘应去除干净，温、湿度应在涂装许可的范围内（温度5-30℃，相对湿度≤65%）；
4、腻子层和漆面打磨
编号：PTGY-01
对于被喷涂产品存在的不平整部分，可用刮腻子打平的手段进行补救。打腻子与喷漆工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。因而，要因件、因部位而异。
并应尽量避免该补救手段的使用。
4.1刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度（钣金件要经过校平处理后，使不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二遍或第三遍。
4.2找平过程即打磨过程。一定要把砂纸垫在平面垫块上，从腻层高处往基准面打磨，而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，用手触摸并不得有台阶感。
4.3打磨要按照打磨程度选用砂纸，并决定干磨或湿磨。例如，管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行消除砂纸痕迹的打磨，通常采用240#～800#的水磨砂纸，由粗至精按等级打磨。
4.4腻层打磨后，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。如需水磨，需烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的水分吹出。若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。
4.5在腻层上喷涂一道封底漆后，必须要用极细的水砂纸打磨。为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。此序要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨。用力应均匀，切忌在某点集中用力磨破漆膜，因而影响了涂层防锈能力。
编号：PTGY-01
4.6对腻层的质量要求：
4.6.1腻层须牢固附在所腻的工件的表面上，不得脱落。
4.6.2腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层干燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄。
4.6.3刮腻表面不应有粗粒及划痕；
4.6.4 腻平表面晾干后，不应产生收缩及裂纹。
5、调漆：
5.1施工前的核对。涂料调制前，准备好开桶工具。按产品涂装工艺要求，从仓库领出供当班涂装批量足够用的涂料及配套稀释剂，以及其他辅助材料。开桶前，要认真仔细地核对包装桶壁上印有的涂料类型、名称、型号、品种及代号、生产批号、生产厂家及生产日期、包装是否与需要使用的品种相符。校对无误后，用清洁布或棉纱擦拭干净，再用适宜的开桶工具打开涂料和配套稀释剂桶的盖子。
5.2调漆。打开涂料桶后，在未加入稀释剂前要用清洁的搅拌工具将涂料上下搅拌，特别要把料桶底部的沉淀物搅起。如黏度过高，搅拌不便，克稍加稀释剂后在搅拌。搅匀后，双组份涂料按比例加入固化剂，搅拌均匀。按工艺规定的粘度分几次加入适量的稀释剂调节黏度，不要将稀释剂一次加入以免过量。加入稀释剂后要进行充分搅拌均匀，确保涂料颜色一致。调制是否达到规定的涂装粘度，需用粘度计测量，普通使用的是涂-4粘度计和秒表进行测量。经测量后如不符合要求，则进行适量调整，直至准确为止。在考虑各种涂装条件的情况下，允许与规定粘度有少许差别，但不允许差别过大（可根据施工现场的气温与施工习惯进行适当调整，其中高温季节调低限，低温季节调高限）
编号：PTGY-01
5.3过滤。溶剂型涂料的过滤，常用过滤网（通用面漆150~180目，中间漆用120~150目，底漆用80~120目的过滤网）也可采取先粗后细是二次过滤办法，以提高过滤速度。涂料过滤时，不要使用硬质的工具在网筛内搅拌，以免损坏网筛。滤网大小与盛料桶口径相适应，不要将涂料流在桶壁外。
5.4调制时间。若是二道以上的多图层涂装，涂料的调制应从底层涂料开始依次进行。调制的时间要本着先用先调，后用后调的办法。涂装过程中如中断操作一定时间，再进行操作前，应充分搅拌后目测或用粘度计进行测量，粘度符合涂装要求后在进行涂装，为保证颜色一致，涂膜厚度均匀必需做到随时搅拌调整。
5.5调双组涂料时，主漆与固化剂的配比须严格按“产品说明书”的比例进行调配。并根据涂装任务的要求调配涂料调配量一般应略低于涂装任务的用量，保证在四个小时内用完为标准，尽量做到少配勤配；另外，需注意：双组份产品在调完漆过滤后应静置10-15min，让主剂与固化剂充分反应，以保证漆膜达到最好的质量与效果。
6、涂装操作：
主要是喷枪的操作使用，喷枪的操作使用不当，会造成涂层涂装的很多缺陷。喷涂操作时应做到：
6.1扳动枪机之前，枪应处于运动状态。
6.2保持喷枪与工件之间距离的相对恒定，喷枪与工件的推荐距离约为：普通空气雾化15~20cm，无气喷涂雾化30~38cm，高压辅气喷涂20~30cm；要获得润湿、色深、较厚的涂层时，喷枪可以离的近些，要获得较干、色浅、较薄的涂层时，喷枪可以离得远些。
6.3喷枪在喷涂时应匀速运功，走枪速度保持在30cm/s~60cm/s喷枪是移
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动轨迹与工件表面保持平行，出漆方向与工件表面保持垂直。
6.4相邻喷涂行程的重叠量保持一致，对于普通空气喷涂，搭接量为1/4~1/2；对于无气喷涂，搭接量为1/4。
6.5在喷涂相同的工件时，喷涂行程次数应保持一致，喷涂行程的起、讫点应相同。
6.6尽量不要让喷枪作弧形运动，操作者应尽量通过移动前臂和肩膀来带动喷枪的移动，不能只靠手腕运动。
6.7在室外喷涂时，应注意风向，未喷的表面应在风的下方，以便将飞漆和反弹带至未喷表面。
6.8应尽量将整个工件的喷涂时间掌握在所施工油漆的有效流平时间范围内（漆膜表面指触干前）。
6.9为获得比较好的涂装外观效果，应熟悉所喷涂工件的结构与装饰特点，据此结合喷涂场所的风向与施工便利性，来调整工件的喷涂起、讫点顺序。做到先上风、后下风、先上下、后左右（前后），先里头、后外观，先边角、后平面，先隐蔽、（部位）、后观赏（部位）。
7、喷漆
7.1、喷漆工艺流程简图
喷底漆→刮原子灰→打磨→除粉尘→喷中间漆→补细灰→打磨→除粉尘→喷面遍漆
7.2喷漆现场要保持干净，并且通风良好，无火灾隐患。
7.3在前处理和腻层处理结束时，通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作。7.4对于不要求喷漆的表面做好防护。
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7.5需进行喷漆的产品，覆盖层应有良好的附着力，色彩符合图纸要求。7.6产品正面和侧面喷涂表面，不允许有皱纹，斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米处目测，应见不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹。
7.7在喷底漆前，必须清理好各安装孔或有安装配合要求的部位，消除喷漆序可能造成的安装质量问题。
7.8产品正面和侧面以外的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷，但允许带有少量的机械杂质。
7.9喷底漆
7.9.1环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.9.2按以下方法施工：除锈处理后的工件，采用喷涂法施工双组份环氧富锌底漆，干膜厚不小于40μm,如不能达到规定膜厚需补涂，确保底漆干膜厚40-50μm；
7.9.3双组份环氧富锌底漆，调配方法如下：
先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂9比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调校至空气喷涂20-25秒、无气喷涂25-30秒。
7.10底漆干燥
自干24hr以上或80℃烘烤30~60min。7.11、刮原子灰
选择与涂装体系配套的原子灰，涂层要结实，不能漏刮，不能有气泡，每道
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涂层的厚度控制在（0.3~0.5）mm范围内，二道涂层也不应超过1mm。
7.12原子灰干燥
表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。7.13原子灰打磨
用圆盘砂纸打磨，并检查无明显凹凸和批刮痕迹，无粗糙感觉。7.14喷中间漆
7.14.1施工环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.14.2按以下方法施工：经过前后处理后的工件，采用喷涂法施工双组份环氧云铁中涂漆，干膜厚不小于30μm,如不能达到规定膜厚需补涂，确保底漆干膜厚30-40μm；
7.14.3双组份环环氧云铁中间漆调配方法如下：
先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂5比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调至空气喷涂25-30秒。
7.15中间漆干燥
表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。7.16补细灰
选择与涂装体系配套的细灰，涂层要结实，不能漏刮，不能有气泡。7.17细灰干燥 自干1hr以上 7.18细灰打磨、吹灰
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用圆盘砂纸打磨，并检查漆膜平整度，在侧面光照下无明显凹凸和批刮痕迹，无粗糙感觉，表面光滑无明显亮点，打磨完后进行吹灰处理，7.19喷面漆
7.19.1施工环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.19.2按以下方法施工：经过前处理后的工件，采用喷涂法施工双组份丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚不小于40μm,如不能达到规定膜厚需进行补涂，确保底漆干膜厚40-50μm；
7.19.3双组份丙烯酸聚氨酯面漆的调配方法如下：
先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂9比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调校至空气喷涂20-25秒。
7.20面漆干燥
表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。
喷涂过程中，如有影响装饰效果的不良症状的出现，应及时查找原因，及时予以补救；如暂时查找不到问题的原因，应及时将真实的情况反馈给现场技术服务人员或电告涂料厂家，共同分析 问题发生的真实原因，最终达到解决问题的目的。
8、涂装后的收尾工作
涂装施工完成或暂停段落时，要做好的收尾工作：
8.1喷涂设备的清洗：将机内的涂料喷净，然后用溶剂代替涂料喷出，以清洗机内输料管线及喷枪内的涂料，当喷出的料比较澄清时即可；在清理喷嘴（包
编号：PTGY-01
括喷漆嘴和喷气孔）时应尽量采用硬度比喷嘴材质更软的通针清理，禁止采用高硬度材料对喷嘴进行刮、擦、敲、打、和强顶、强通。
8.2喷涂设备的保养：喷涂设备清洗后，将需要拆卸保养的部件拆卸下来，并采用适当的保养措施处理各部件，钢制喷嘴等耐溶剂配件清洗后可浸泡在干净的溶剂中，不耐溶剂的密封部位（特别是空气通道的密封部位）应尽量避免溶剂浸泡。
8.3涂料及辅助用具的清理：使用后的剩余涂料要密封保存，并将辅助用具（搅拌器、检测工具、称量用具等）清洗干净，并整理定点存放。
第二篇：喷涂工艺作业指导书
篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围
本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。
本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。2 基本要求
2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。2.3 对于双组分涂料，应：
a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用；
b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。
2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。
2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。3施工条件
3.1 涂漆施工场地应：
a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。
3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。3.3 涂漆用具应清洁。4 技术要求
4.1 严格遵守喷涂三原则：
4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。
4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。4.1.3 喷涂时：
a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。
4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。4.2 在喷涂
第三篇：喷涂工艺作业指导书
篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围
本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。
本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。2 基本要求
2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。2.3 对于双组分涂料，应：
a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用；
b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。
2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。
2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。3施工条件
3.1 涂漆施工场地应：
a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。
3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。3.3 涂漆用具应清洁。4 技术要求
4.1 严格遵守喷涂三原则：
4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。
4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。4.1.3 喷涂时：
a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。
4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。4.2 在喷涂
第四篇：管道防腐作业指导书
二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
管道防腐工程作业指导书
一、工程概述
分解循环水工程管道安装，明设钢管外壁涂底漆二道，醇酸防锈漆二道防腐。 安装于水中的钢管及管件，内外壁涂刷H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆各两遍。埋地钢管防腐采用玻璃丝布防腐层，具体做法如下：先涂刷环氧树脂底漆，再缠绕布，厚度1.4mm.。
二、编制依据 2.1 设计图纸
2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88
三、施工前准备 3.1技术准备
组织技术人员、班组专责技工和生产骨干认真审查和熟悉图纸，了解设计意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工班组进行技术交底； 3.2材料准备：
按照图纸给定的量，提出材料采购清单：
环氧树脂底漆、面漆 玻璃丝布防腐层
H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆，醇酸防锈漆 3.3人员准备
3.3.1作业人员资格要求
参加施工的人员全部进行安全上岗培训。 3.3.2组织机构
二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
项目负责人：1名 质量员：1名
安全员： 1名 技术员：1名
施工队长： 1名 施工人员：5名 3.4机械配臵
移动式电源盘 2个 角磨机 2台
四、施工工艺（环氧树脂底漆、二布五油） 4.1工序流程 埋地钢管：
除锈→清理→底漆一遍→底漆 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
4.3 防腐
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈的当日完成。 刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
防腐需按照涂底漆、缠绕玻璃丝布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆应均匀饱满，缠绕玻璃丝布要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆一遍：由专人负责按照产品说明书要求调配漆料，熟化10~30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留200~250mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈。 5.3考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此喷砂除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行；
5.4防腐需按照涂底漆、缠绕布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆均匀饱满，缠绕布要拉紧，表面平整无褶皱空鼓； 5.5漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。 5.6防腐层缠绕后须静臵自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。 5.7在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。 5.8在管段的焊接接口处两端，应留200~250 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
5.9对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
5.10涂刷完 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
中动力工具除锈之St2级标准。
5.13外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。 5.14粘接力检查：涂层固化后(一般需七天),用小刀拉开舌形切口，再用力掀开，破坏处表面仍为漆层所覆盖，不得漏出金属表面。 5.15厚度检查：用磁性测厚仪抽查，最薄点厚度不得小于1.4mm。 5.16待检：当除锈完毕后应及时向监理提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
5.17在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
六、安全文明施工措施
6.1现场由专职安全员负责，每天进行班前教育、现场监督，每天下班后开安全例会。 6.2危险点、源
危险点
危险源 火灾
烟头、角磨机的火花 触电
电缆线漏电 挤伤或伤人
钢管滚动无措施、角磨机的钢丝刷或砂轮片没锁紧
6.3安全防范措施
6.3.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源，经安全培训后，持证上岗。
6.3.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；
6.3.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；
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6.3.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放臵在指定位臵。
6.3.5现场电源及线路布臵由电工负责，各种电源线均用防水电缆线，接头部位用防水胶布绑扎、配电柜上有明显的电工操作指示牌，其他人员不得擅自合闸。
6.3.6穿过施工道路的线路必须用套管保护，并做好醒目的标志。
6.3.7施工现场根据现场环境插设“严禁烟火”“有电危险”“注意安全”等标志牌。
6.3.8 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。
6.3.9进入施工现场的施工人员必须经过安全培训并考试合格持证上岗。正确佩带安全帽、安全带及各种劳保用品。必须服从现场安全员、安监部以及监理的管理，按时参加各类型活动，遵守现场各项规章制度。
七、成品防护
钢管防腐的每道工序都应采取防护，每道工序未交接前由该工序施工班组负责防护，交接后由下道工序的施工班组负责防护。
遇下雨天气，用彩条布盖好。
对成品管未验收前由工地安排专人防护，确保钢管不受到污染。
第五篇：钣金件作业指导书
钣金件作业指导书
1 范围
本标准适用于xx电器实业有限公司加工的结构件（冷作件、电镀件、铝型材等）的质量检验标准。
2 引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
电镀锌技术规范
产品表面外观缺陷的限定标准
铝型材表面处理技术规范
冷轧钢板及钢带技术规范
冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范
耐指纹钢板及钢带技术规范
表面粗糙度 参数及其数值
3 术语
3.1 焊接
指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。
3.2 a级表面
指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。
3.3 b级表面
指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。
3.4 磨痕
指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。
3.5 划痕
指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。
3.6 喷涂保护
指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。
3.7 折弯模具压痕
在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。 4 结构件检验标准
4.1 板材质量检验标准
依照《冷轧钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《 冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《耐指纹钢板及钢带技术规范》中的技术要求。
4.2电镀件质量检验标准
依照《电镀锌技术规范》中的`批生产产品质量检验要求和《产品表面外观缺陷的限定标准》的要求。
4.3 铝型材质量检验标准
依照《铝型材表面处理技术规范》中的铝型材成品表面处理后的进货检验技术要求。
4.4 表面粗糙度检验
表面粗糙度引用GB/T 1031-1995标准，用专用仪器测量或用粗糙度样板对比检验，必要时以封样作为检验标准。注：如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。
4.5 结构件的尺寸及外形检验标准（广州润喷涂有限公司不负责尺寸及加工方向的检验）
4.6 冷作结构件的外观质量标准(表1)
表1 冷作结构件的外观质量标准
序号 检验项目 检验标准
1 普通对接焊缝 A级表面不允许有下面缺陷；B级表面允许缺陷如下： ①焊缝接面的上下错位≤0.5mm；
②焊缝接面的前后错位≤0.5mm；
③在没有工艺文件特殊要求下，焊接间缝≤0.5mm；
④如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。
2 焊缝、点焊点打磨表面 ①打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度δ>1.2mm时按：A级表面凹坑深度不得大于0.2mm,B级表面凹坑深度不得大于0.3mm，用手指刮无轻微凹入感；板材厚度δ≤1.2mm时按：凹坑深度不得大于板厚的20%；
②打磨抛光后A级表面粗糙度达到3.2μm，B级表面别粗糙度达到6.3μm，用手摸无划手的感觉。如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准；
③A级表面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为15 mm的圆范围内，B级平面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为20mm的圆范围内；
④在不要求圆角情况下，封角焊转角处修磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般情况R≤2，抛光面积不宜过大；
⑤焊接须牢固，无松脱现象，焊渣、及焊灰必须去除干净。
3 压铆螺钉处打磨表面 ①打磨后工件表面平面度要求为≤http://ad.ahsrst.cn，用手摸感觉有轻微内陷状，但不能过深，其凹坑深度不得大于0.10mm，不允许有比工件表面高的凸点，用手摸无触手感觉；
②打磨面积、磨伤面积一般为压铆螺钉帽为中心，半径为15mm的圆，呈圆状，且不宜过大。
4 毛刺 ① 毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2 mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1. 2 mm毛刺高度≤5%板厚。 ② 去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；
③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或B级表面，不受此条限制；
5 喷涂表面 ①工件表面不允许有明显凹坑，或深度超过0.10mm的折弯模具压痕。界定原则为：用手摸无凹入感。
②工件表面不允许出现深度超过0.3 mm、宽度超过0.5 mm的划伤，只允许出现轻微的划伤或划痕。
③需局部喷涂保护的零件保护区域必须有完整的保护膜覆盖，且需保护区域的电解锌层或电镀层颜色要求基本一致；无划伤、碰伤、露白等现象为合格。
④不需喷涂保护的零件表面不允许粘贴保护膜；若车间使用边料时，保护膜必须撕掉且清理干净残胶。
⑤电镀锌板表面的抛光印或切断截面不允许有锈迹；电镀锌板零件上不允许焊接冷轧钢板，特殊情况必须经工艺部长审批，并做特殊处理。
6 接刀痕 ① 冲切过程产生的接刀痕，必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差；一般不大于板厚的10%-20%；数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
② 折弯过程产生的接刀痕深度控制在0.3 mm以内。
7 焊渣 ①工件表面分布的焊渣、颗粒物Φ<0.5mm以内，且每100×100mm内不得超过3点。
8 焊灰 ①焊接周边不得有对喷涂附着力有影响的焊接后产生的白色、黑色的焊接灰状、烟状物。
9 油污 ① 压铆、涨铆，螺钉表面不允许有明显油污。
② 焊接处不允许有大量焊接油。
钣金件检验作业指导书2016-05-31 18:10 | #2楼
一、目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
二、适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
三、引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标it13级执行
gb/t1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
gb/t1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
gb/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按gb/t1184 c1996 形状和位置公差未注公差值执行。
四、原材料检验标准
1.金属材料
1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。
1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
3通用五金件、紧固件
3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
五、工序质量检验标准
1．冲裁检验标准
1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为r1.5。
1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
1.4毛刺：冲裁后毛刺高l≤5%t（t为板厚）。
1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
1.6平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求
表面尺寸(mm)
3以下
大于3小于30
大于30小于315
大于315小于1000
大于1000小于2000
大于2000小于3150
2．折弯检验标准
2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高l≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为r1。
2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 变形尺寸(mm) ±0.2以下 ±0.3以下 ±0.5以下 ±1.0以下 ±1.5以下 ±2.0以下
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