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第一篇：金工实训铣工实习报告
通过铣工实习使我初步掌握铣工加工零件产品的生产实际。了解和掌握一般铣工工艺知识和技能，并培养了我的动手能力，为后续课程和大三课程设计、毕业设计以及以后从事机械技术工作奠定实践基础。
在这两天的实习中，使我知道了以下知识：
1 、了解铣工安全知识，学会安全操作要领。
2 、了解常用材料的类别、型号、规格符号、性能及一般选用知识。
3 、了解刀具材料。
4 、了解卡尺、千分尺、直角尺、高度尺的使用和测量。
5 、了解铣工零件的生产工艺及生产流程，掌握简单零件设计。
6 、熟悉铣工零件并完成正四方等零件工艺流程。
在加工过程中，虽然出了些问题，如齿轮间距不等，但都在老师的指导下发现了错误，并及时得到改正，使得加工顺利进行。还有就是要把圆柱型的工件用铣刀铣成正六边型的～首先要对刀，这步老师做好了已经，然后就是要把工件往上移动适合的距离，到底多少就要根据老师的要求了，因为尺寸就是要求六边型俩对边的距离，所以要上多少距离是要计算出来的。然后要算的就是从一边到其对边手轮要转多少圈，经过计算得邻边之间要转６又２/３圈。
实践中所学到的知识是我们从书本上得不到的，会让我们终生受益匪浅！
第二篇：普铣金工实习报告
短短两周的实习生活结束了，我们的xx之行也画上了一个圆满的句号，感激学校为我们供给这样的机会，同时更要深深感激我们的实习教师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到此刻对一些机器有着深刻的认识，并掌握一些基本操作。以下是我的实习报告。
一、实习的目的和意义
金工实习是金属工艺学课程的重要组成部分，金属工艺学是以生产实践和科学实验为基础，科学地总结了生产活动中的客观规律，并上升为理论。金属工艺学是在长期生产实践中发展起来的，所以它是一门实践性很强的课程。经过金工实习的教学，配合金属工艺学课程的学习，使学生初步的了解加工不一样的工件所选取相应的工艺、加工相同的零件可选取不一样的工艺以及使用所需要的机床设备的操作技术。
本次实习的重点在于金属切削工艺，以及对切削加工的设备和使用方法的了解，另外在钳工实习方面侧重于钳工工作中所需用的各类工具。成果是用所给材料结合各种工艺做出实验室专用实验桌。
二、实习资料
1、钳工实习
因为此次的实习成果是做团队做一个实验室的大铁桌，而以往的学长们则做的是一个锤子，或许这两个物件的工艺流程也不一样吧，指导教师对我们的讲解格外详细，最重要的是在安全方面的知识。第一天教师首先把实习期间的安全问题以及操作注意事项给我们说了一下，之后把钳工实习所涉及的所有理论知识告诉了我们。最终，我们就进行了简单的工具使用练习。
钳工实习所要用的工具有：大锉刀、中锉刀、小锉刀、手锯、钢尺、游标卡尺、垂直度测量仪。由于在理论知识讲解过程中教师就详细的给我们讲了锉刀如何使用，手如何放置，身体如何站立，包括与工作台的距离、角度等，还有手锯的如何使用，左右手放在什么位置，如何用力等知识，所以我们操作起来就觉得很省力、很自在。
2、车工实习
车加工所用的机器就是车床，所以，讲的理论主要资料就是车床各部分的使用。由于是机器操作，所以，效率较高，工件加工需要时间很短。所以，教师将大部分时间都放在了理论知识的讲解上。车床由床身、床头箱、挂轮架、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、方刀架、卡盘、尾座、中心架、跟刀架等组成。
3、铣工实习
铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、数控铣床，铣床的特点是进行旋转运动，工件作水平或垂直直线运动。铣床主要部件及附件的名称有床身、主轴、拉刀杆、横向工作台、纵向工作台、升降台、分度头、圆转盘、平口虎钳。
根据所加工零件要求不一，铣刀可分为立铣刀、三面刃铣刀、端铣刀、片铣刀、模数铣刀、和异型铣刀。立铣刀主要用于开长方槽；开键槽。分度头是利用蜗轮蜗杆变比原理，任何分度头定数均为40；分度板孔数选为所分等份的最小公倍数。
4、焊接实习
手工电弧焊设备主要是由弧焊变压器和弧焊整流器组成，电弧焊又分为涂料焊条焊、埋弧焊和气体保护焊等。在焊接中使用的电弧焊机有三相，两相，单相输入；直流和交流两种输出。焊接时电弧产生在工件和焊条间的温度可高达6000C以上，所以对身体和眼睛的保护工作很重要。氧气焊是乙炔气和氧气分别经过管道输送到焊炬在焊咀咀进行混合燃烧，使工件焊接处熔化在一齐，也能够在焊缝处熔化铜，银等其它金属，使工件进行焊接。
氩弧焊是正负极之间产生高频，高频电弧燃烧金属。氩气保护焊接金属不被氧化。氩气是惰气中较多的，相比成本低一点，焊接时熔化的焊剂与母材熔合时，为防止超高温状态下熔剂被氧化，采用惰气（氩气）进行隔离空气，保护焊点，坚持化学成分，从而保护其机械性能。
三、实习总结
在我看来，金工实习是一门实践基础课，它对于培养我们的动手本事有很大的意义。作为机械设计的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手本事也是至关重要，此刻的很多大学生，异常平时不注重实践的同学，自我动手的机会少，动手的本事差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，自我动手，亲身体验，这些对我们的帮忙是巨大的。
在实习期间，我先后参加了钳工，车工，铣工，焊接，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自我的动手本事。金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是经过几项工种所要求我们锻炼的几种本事，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自我的情景去感悟、去反思，有所收获，使这次实习到达了他的真正目的。
第三篇：金工实习报告总结
2008年上学期第13周，我们在学院金工实实习中心进行了为期4天的金工实习。在此期间，我们接触了机加工、焊工、钳工、车工等工种的基本操作技能和安全技术教程。每天，大家都要学习一项新的技术，并在4小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。
实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我依然怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知老师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期待。我们班同学大概也是怀着好奇的心情，特别是男同学，在机器上这里碰碰，那里摸摸。这时候老师走进来了，他立刻制止，带着几份严厉的口吻说：“同学们，为了大家的安全，这里的机器未经老师的指点和允许，大家千万不要随便动。”接下来老师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问题。最后就是讲课与示范了，上午我们主要学习下料，主要任务是做出一个铁盒子。首先是将一大块铁片在一台机床上切成小片。开始老师让我们轮流练习操作，我们脚往上一踩就听到机器发出的“咔咔”声，说真的很好笑也很好玩。待把铁片切成规定尺寸后，就是在铁片上画线裁剪了，最后是用折弯机将其折成规定尺寸的小盒子，在学习折弯机的使用时大家还是在老师的指导下进行练习，最后才是拿着自己的铁片折弯。并且用锤子将不太规范的地方进行修补。上午的实习完了之后，看着自己制作的铁盒子真的很开心，也很有成就感。
下午主要就是学习铣床、刨床、磨床了。任务是把一个圆柱形的铁棒磨平并且达到表面很光滑。这个技术主要是由老师来示范和讲解，我们在一边观看，开始老师先给我们讲刨床，一般是粗加工，下来是铣床，借于精加工与粗加工之间。圆柱形的铁棒也是先在这个上面加工的。最后是磨床，这个是精加工，老师示范了之后，就是我们同学操作将其加工到足够光滑。
第一天的实习结束了，说真的，下午一直站着有些累，但我还是很愉快，因为看到那一台台庞大的机器我再也不觉的陌生了，而更为重要的是我可以利用它加工一些简单的零件。
实习第二天主要是学习焊工，因为我们本次实习时间比较短，我们只学习了焊接方法中的熔化焊。在老师的讲解下，我明白了熔化焊是将焊接接头加热至熔化状态而不加压力的一类焊接方法，如手工电弧焊、埋弧自动焊等。我们本次实习的主要目的是利用手工电弧焊将两个同样厚度和尺寸的铁片焊接在一起。老师介绍了相关原理、仪器的使用技巧和在使用中应注意的问题。最后还是那句强调安全问题，如女生必须带上将头发扎起来，并且带上安全帽。所有同学必须穿长袖长裤，使用时带上防护眼镜和面罩还有安全用电等等。上午主要是练习手工电弧焊接，因为带上防护面罩对于初学者来说很难把握焊接的缝隙，所以我们大家很少有人带面罩。在焊接的时候，尽管那些焊接的火花可能会伤及皮肤，但强烈的好奇心与求知欲还是让我们乐此不疲的练习着。下午的时候老师就我们的练习程度进行了测验，还打了分数。我很赞成这个老师的教学方法，让我们在最初好奇心之余还要把焊接质量做到最好。晚上回到宿舍可惨了，大家纷纷都说脸疼。呵呵！实习完了之后这几天还在脱皮呢，不过我们依然觉得很值得。
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第四篇：金工实习总结
说到电焊，很多人脑海中都会浮现这样的一幅画面:加工的师傅一手拿个大面具，一手拿着夹着焊条的夹子，在需要加工的地方点一点就火星四射，然后要加工的工件就牢牢地接在了一起。没错，这就是电弧焊，也就是我们上午要学习的项目。看似很简单，动手操作后会发现，其实这也是一个技术活。
首先，老师强调的还是安全。电焊的时候要保护好眼睛，这就是为什么大家看到焊接师傅都会拿着一个大面具。焊接时候发出的强光会使眼睛变得干燥，影响视力。了解到焊接的危险性之后，在老师讲解示范的过程中，同学们有点草木皆兵，只要老师一动焊夹，大家都像触电一样，瞬间把面具举起来保护眼睛，然后发现自己担心过头了，全部哈哈大笑。为了让大家放下心来，老师不得不说，在需要面具的时候会提前告诉我们。
了解了焊接的步骤和溶液的特点之后，开始动手操作，考验我们的时候到了。
看似简单的东西，其实做起来也并不那么容易。在点了n次才把火点着后，我明白了要焊接出一件漂亮的工件绝不是一早一夕就可以做到。要掌控好高度、速度，手还要稳。出师不利，后面的路也尽是坎坷。结果可想而知，两根铁条给我焊接的一塌糊涂，虚焊不说，整体看起来实在不够美观，下午的气焊也并不顺利，焊穿了几块铁片。
总而言之，这次的实习虽然失败，但收获也不少。了解了焊接知识和操纵，也明白了，看似简单的事情，不一定就简单。
第五篇：金工实习报告
一.实习目的
“实践是检验真理的唯一标准 ”这句话是至理名言，一直以来总是困惑于课堂所学的知识到底如何去运用，所以亲身实践是是至关重要的。这学期我们需要进行金工实习，记得小时听到别人提到“金工”二字总以为是和金子有关的东西，慢慢长大了才明白不是那样。“金工实习”是作为工科学生进行工程训练，培养工程意识，学习工艺知识的重要实践教学环节，金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。
而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此我们必须给予这门课程以足够重视充分利用这两周的时间好好提高一下自己的动手能力。所以很期待参加这实习，去直接感受那份零距离的喜悦，去完成一次能力的提升。
“金工实习”是沿机械制造的一般过程及常用的工艺方法去展开实践教学。有助于我们了解：
在知识方面：
a.了解机械制造的一般生产过程，熟悉有关的工程术语，了解主要的技术文件、加工精度、产品质量、公差与技术测量等方面的初步知识。
b.熟悉常用零件的毛坯制造和切削加工的加工方法、所用设备的工作原理及基本结构、工卡量具和安全操作等方面的基本知识。
c.熟悉主要加工设备的切削运动、用途。了解机械传动及液压传动方面的初步知识。 d.了解机械制造工艺知识和一些新工艺、新技术在机械制造中的应用。
在能力方面：
a.具有初步的实践动手能力，会操作主要设备和工具，加工简单零件。
b.对简单零件具有选择加工方法及制订工艺过程、进行工艺分析的初步能力。 在素质方面：
a.重视实践、善于与工人相结合，注重在劳动观点、理论联系实际等工程技术人员应具备的基本素质方面的培养和锻炼。
b.注重生产意识、质量意识和经济意识的培养。
c.爱护国家财产，遵守劳动纪律及操作规范。
开始实习之前，带队老师重点讲了实习工种以及注意细节尤其是重点讲了安全，没有安全一切为零，工服等劳保用品必须佩戴整齐，进车间从事某些带有危险性的工作安全意识永存心中。在这短短的两个星期内虽然我们没有完全掌握所实习工种的技术操作，但是最起码我们了解了一些机械制造的一般过程，熟悉机械零件的常用加工方法，并且初步具备选择加工方法，进行加工分析和制定工艺规程。
二.实习工种介绍
1.焊工 焊接就是用热能或压力，或两者同时使用，并且用或不用填充材料，将两个工件连接在一起的方法。
小时看到工地上工人戴着面具，火花四溅，心里很好奇，总是忍不住去看，看一下眼睛就要花老半天，今天就要去亲自接触了，太好了。听了老师的介绍，我才知道目前60%-70%的金属出厂后还要经过焊接(再加工)才能使用。由此可见焊接在工业生产中应用之广泛。焊接方法种类很多，而我们要学习的仅仅是熔化焊中使用最广泛的一种--电焊。焊接的种类有钎焊、氧-乙炔焊、CO2保护焊、氩弧焊、手工电弧焊。在电焊实习中，我们了解了电焊的实质，了解了电焊设备的组成及作用、工具的结构、焊丝与焊剂的作用，学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机等。老师还重点讲解了如何防止电弧光对眼睛的伤害，电弧光含有大量的紫外线和红外线以及强烈的可见光，对眼睛和皮肤有刺激作用，我们要防止弧光灼伤和烫伤我们的眼睛和皮肤。老师要求大家工服要穿好，不允许挽袖敞怀，要戴好手套，右手握紧焊钳，左手拿好眼罩。焊过的工件更不能用手摸，敲击焊渣时，要用力适当，注意方向，工作前要检查焊接机接地是否良好，检查焊钳电览是否良好，防止触电，焊钳不要放在工体上或工作台上，防止短路、烧坏焊机。
电焊可谓是金工实习的所有工种中最惊险最刺激的一项。光是焊接时的高温就足以使人恐惧不已，我想只要按照操作要求去做，肯定就不会出现问题的。首先在一块旧钢管上练习电焊。基本动作要领我们都知道，但操作起来手却不听使唤，一开始，不是引弧时不能引燃，就是运条时速度控制得不好，焊痕断断续续，连我们自己都觉得太难看。这样的作品怎能拿得出手呢?但我们并不因此就气馁，而是继续练习。我们几个人配合默契，几个回合练习下来，技艺有了明显的提高。
搞电焊确实不容易，高温，火花，这是具有一定危险性的工种。就拿我自己来说，实习中就有两次被弧光刺激了眼睛，为了找准触点，总是想着先用眼睛直接看一下再用眼罩防护。师傅说，这门手艺要想真正的出师没有个三五年是不行的，我们只是学习了皮毛。
2.热处理
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
师傅主要给我们讲解了一些基本知识，热处理的工艺过程，热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
热处理这是工件加工的最后一个阶段，也是工件获得最佳性质的阶段。师傅说重点是掌握火候，温度过高钢的内部结构会发生剧变而产生过火现象，温度达不到要求钢的内部组织不会改变，所以过高过低都不合乎要求，温度在780～820℃。师傅还详细讲解了水淬，所淬部分是为了满足工具使用时所需要的硬度，刀具只淬刀刃，锤子淬两头，錾子淬尖部?这些都是我们不知道的，但是却都是工业常识。我们学习的热情就想着热处理的温度，这个工种的实习收获颇多。最后还想说的一点是，热处理的操作人员要对高温有很强的忍耐力，即使再热也要穿戴厚厚的劳保用品，防止高温烤伤皮肤。
3.车工
车工是用车床加工的一种方法。车床主要用于加工各种回转表面，如内、外圆柱
面，圆锥面，成形回转表面及端面等，车床还能加工螺纹面。若使用孔加工刀具(如钻头、铰刀等)，还可加工内圆表面。
走进车工实习车间，对一台台的整齐排放的车床很是好奇，上面都是操作按钮和手柄，第一感觉就是复杂。师傅耐心的给我们讲解起来，先实习的是手工操作机床，它要求较高的手工操作能力。车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用。听起来有些复杂，不能完全理解，我只好强迫自己先记在脑子里。接着师傅讲解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车刀是最坚硬也是最脆弱的部分，要合理规范的去使用。讲解完毕，师傅给我们示范了切削钢管，内切侧面60度，细螺纹切削，师傅要求我们不要正对切削面，因为碎屑可能会迸溅伤人，切削高温使人烫伤。
师傅又着重讲解了车工操作的注意事项，车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
普通机床有了大致的了解，师傅又带我们了解了数控机床的有关知识。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。总体上讲，普通机床的运用是数控操作的基础，我感觉数控最重要的是操作程序的编写，这是需要很强的能力。
4.钳工
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等的工作。
第六篇：金工实习总结
为期八天的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法;也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识, 了解机械制造的一般操作, 提高了自己的操作技能和动手能力, 而且加强了理论联系实际的锻炼, 提高了工程实践能力, 培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多
自1月4号早晨我们六点多起床，七点二十坐车出发去清华，正式开始了金工实习。在实习期间，在实习期间，我们系统学习了铸造、车工、钳工、焊工等工种，每两天，大家都要学习一项新的技术，并完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了金工认知实习，并自己设计了纪念币、钳工小饰品、焊工钢丝工艺品等一系列值得珍藏的小饰品。通过这次实习，不仅增强我们的实践能力，提高综合素质，而且培养创新意识和创新能力。尽管时间短暂，但我们学到了很多东西，真是受益匪浅。
金工实习第一、二天：焊接。我们学习了二氧化碳气体保护电弧焊、氩保护电弧焊 、电焊、气焊和焊条电弧焊，并亲手进行了操作。平时坚硬的钢铁在顷刻之间融化，那是多么高的温度，所以操作时，我们戴着防护面罩防止弧光伤眼，穿防护衣服戴防护手套防止火星烧伤自己。虽然焊接技术掌握的一般但是已经非常满意，接近那么高温的东西的机会是很少的。看着金属的融化、黏合，真是觉得自己有了神的力量一样。
金工实习第三、四天：铸造成型。铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。这可是个不轻松的活，要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具，要我们好好动一动脑子的，它需要的不仅是我们的体力，更需要我们的耐心和细心，来不得半点马虎。老师讲解完一些基本操作后，让我们自己动手操作，我们从最基本的模型开始练习，在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法，为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础。看起来挖砂铸造成型就是简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型，但是要想做出让大家叹为观止的模具来，不通过反反复复地修整是不可能得到的。撒分型砂后，不能低头用口去吹走分型砂，以免砂尘入眼，已翻转后的上砂型应按统一规定位置放好，以免顶裂或碰坏，将模型埋入砂型时，不能用铁锤猛击，以免损坏模样，在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。在实践中任何一点小错误都有可能出现残次品，造成了极大的浪费。有时候因为你的一点点修补会让你前功尽弃，懊悔不已。 不过看着自己还算可以的作品，中有一种成就感。
金工实习第五、六天：车工。车工是在机床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来对工件进行加工的。车削时，工件的旋转为主运动，车刀的直线移动为进给运动。此次实习也是到了车工实习才是自己动手操作的，有一种愉悦的感觉，所以同学们都很积极。每个同学都做了外圆加工、内圆加工、台阶孔加工及倒角加工。
在实习制作工件时有点小小的失误，但在后来的作业中我都认真地计算，认真地按老师讲的步骤一步一步细心地做，再认真测量。经过两天的练习，效率也提高了很多，制作的工艺也越来越精确，美感系数也随之提高!
金工实习第七、八天：钳工。上钳工课前对这项工作已经略有所知，知道这个钳工就是一个体力活，于是我也做好了充分的准备，早饭吃得饱饱的。我们的第一个任务是用一个铁块和铁棒做一个锤子，第二个任务是用一块钢板做一个起子，形状自己设计，看着任务就有点泄气了。刚开始真是一头雾水，不知如何下手，在老师的讲解下，我们量好尺寸，画好线，开锯，两手握着锯子，一来一回，再一来一回，枯燥、单调、乏味，再没有什么词比这些更贴切了。据完时，早已汗流浃背，兴奋之余，我又陷入新的痛苦之中，该打磨了。于是，再一次开始那枯燥、单调、乏味的工作，偌大的房中只剩下大家锉刀打磨的声音。磨得天昏，终于，一件件凝结着我们汗水和智慧作品大功告成。从中我发现这不仅是一个体力活，还是一个技术活，但钳工没有什么生命危险，没火没电，最多就是蹭破点皮。突然想到，以前可是什么机器都没有，做什么的都得依靠钳工，我从心底里想说：钳工师傅们，你们真的辛苦了!
时光如流水，八天时间转眼即逝，虽然每天早出晚归，虽然苦虽然累，但我觉得这很有意义。金工实习给我们留下的是其他别的什么都代替不了的深远的影响，我们十年寒窗苦读，几乎都是在学习理论知识，没有什么实践的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。理论与实践的完美结合，才是一个国家需要的复合型人才。
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