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在注塑车间实习了近一个月，第一次觉得塑料件在我们三洋产品中起了重要作用。它涉及到几乎所有的三洋产品，所以注塑件的质量直接决定了我们产品的质量。这也大致反映了当今注塑零件在整个制造业中的地位。
在这段时间里，我不仅从理论上学习了注塑成型技术和模具的知识，而且通过自己的观察和研究，加深了对塑料零件成型过程的理解。这项实习主要分两部分进行：
一、注塑工艺实践
通过实践，我了解到，根据公司的效率和质量要求，按时生产出合格的塑料产品是一个多因素的过程。这涉及到塑料原材料的质量和供应，注塑机的功能和自动化程度，模具的结构合理性。还有成型时模具和注塑部分的温度、压力和注塑周期。前三个方面称为注塑成型三要素，后三个方面称为注塑成型三原则。权威调查报告显示，注塑成型中“三原则”的重要性占70%，而“三要素”占30%。可见，工艺在注塑成型过程中起着重要的作用。
塑料成型的方法有很多，包括注射成型、压缩成型、注射成型、挤压成型、气动液压成型、泡沫成型等。我们第一工厂的注塑车间只有注塑。因此，仅从以下几个方面阐述注塑工艺实践的内容：
(1)注塑机规格型号的选择
选择规格型号有两个原则：一是根据注塑机的注射量来选择。就是计算产品和浇注系统的.总重量，然后乘以一个系数K..选择时，确保喷射功能能够满足此喷射量。第二，根据夹紧力选择。由于高压熔体在注射成型过程中进入型腔，所以需要对模具施加力，以确保闭合的模具不会被推开。该力大于或等于塑料零件和浇注系统在模具垂直方向上的投影面积乘以系数k。选择时，确保夹紧力大于该力。目前我厂主要有以下注塑机：UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300、ZT400。
(2)注射成型前的准备
(1)原材料检验：成型前，检查原材料的种类、规格、型号是否正确。其次，检查原料颗粒与母料的比例是否正确。然后是材料的预热和干燥，用吸水材料成型前必须进行干燥处理，否则会严重影响产品质量。一厂注塑车间主要烘干PP系列原料。ABS原料的选择性干燥。干燥除湿的方法有很多。我厂采用除湿干燥机和料斗干燥。
(2)模具安装调试：调试模具要注意的一个问题。
1.调整定位环与固定模底板上的定位孔之间的间隙配合。确保注射喷嘴的中心线和进料衬套的中心线重合。
2.安装型芯和型腔。
3.调整移动模板的行程，保证塑件顺利脱模。
(3)料筒的清洗：由于我厂使用的注塑机为螺杆型，一般采用直接加料的清洗方法。因此，颜色浅、熔点低、热稳定性差的产品应先加工。
(4)脱模剂的使用：脱模剂的使用是为了使塑件顺利脱模。常用的脱模剂有硬脂酸、液体石蜡或硅油。
(3)注射过程和条件控制
注射成型的过程如下：合模锁紧、注射装置前移、注射保压、产品冷却预塑化、注射装置后退、开模、产品顶出。注射成型的控制因素很多，但主要包括温度、压力和注射周期。这些数据应由技术人员根据具体的标准数据和经验进行预设，不应由操作人员在生产过程中随意更改。
(4)塑料制品成型后的加工工艺
对于洗衣机的大多数塑料部件，成型后需要去除毛刺、浇口和修剪一些边缘。我厂常用的后加工工具是自制的修边刀，有时会对塑料零件表面进行打磨和抛光。一般浇注系统会回收，再粉碎，然后和原材料一起重复使用。但由于热分解等原因不能超过原料总量的30%。
二、注塑模具实践
模具种类很多，但几乎都是我厂使用的注塑模具，所以主要是在注塑车间观察了解注塑模具。经过这段时间的练习，我了解了注塑模具的结构。它包括浇注系统、推动机构、侧向分型抽芯机构、排气系统、模具温控系统和支撑部件。我从这些便利来说说我对模具结构的理解。
(1)模塑零件
成型零件是指与塑料零件直接接触形成产品的零件。因为直接形成产品，所以对其结构尺寸和表面粗糙度要求很高。主要包括凸模、凹模和滑块。冲头和模具的结构通常是集成和组合的。整体式的优点是结构简单，牢固可靠，不易变形，塑件质量较好。但形状复杂时，加工工艺较差，只适合形状简单的小零件。滑块用于成型具有垂直于开模方向的孔、凸侧和凹侧的产品。对于滑块，我厂有很多导柱分型抽芯机构。
(2)导向部件
导向件有以下作用：
一是合模时保证导柱和导套先接触，以免损坏成型件。
二是定位功能，在合模时不要弄错方向，同时保证型腔的形状，防止塑件因偏移而变形。
第三，可以承受一定的侧向压力。
(3)浇注系统
浇注系统是指熔体从离开喷嘴到流入型腔的通道。我厂目前有两种浇注系统，即普通浇注系统和热流道浇注系统。对于常见的浇注系统，由于熔体在流动过程中会被冷却，因此经常在流道的末端开一个冷腔来储存冷料。热流道通过加热和保温的方式使流道中的塑料熔化，可以缩短塑料零件的成型周期。
(4)发射机构
其作用是将塑料件推出模具，便于脱模。它由推板、推杆、推杆压板、导柱、复位杆等部件组成。根据模具结构，由简单推出机构、二次推出机构、双向推出机构、点浇口自动脱模机构、螺纹塑件推出机构组成。
(5)侧向分型抽芯机构
当塑料零件凸起或凹陷时，滑块通常设置在模具的侧面。但对于分模，一般需要先抽芯滑块，这需要侧向抽芯机构。按动力源分为手动侧向分型抽芯机构、电机侧向分型抽芯机构和液压气动分型抽芯机构。
(6)排气系统
为了正常填充模具，必须排出模具型腔中的原始气体和热分解产生的气体，以避免由于压力过大而难以填充模具和燃烧塑料零件。脱模时由于脱模底部变成真空，脱模困难，所以要有相应的引气系统。
(7)温度控制系统
它是一个系统，需要冷却或加热不同类型的模制零件的模具。我们厂一般用水冷和电加热棒加热。
(8)支撑部件
以上组件均由支撑组件组装而成，支撑组件包括移动模板、固定模板支撑板、移动模板和固定模板。
实习结束后，我们立刻迎来了为期两周的车工实习，我们期待这一天已经很久了！由于大一经历了一次金工实习，对车床及其操作有了一定的了解。这次实习同学都很积极！
进入车间前，首先要做的是安全教育。老师特别叮嘱实习的时候要穿工作服，女生要戴工作帽，把长发放进帽里。你必须专心工作，未经允许不准离开机器。工件和车刀应夹紧牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不允许测量工件。工件安装完毕后，三爪扳手必须方便取下，以免扳手飞出时意外启动车床伤人。不上班，坚守岗位。
这种训练是通过老师布置任务，学生分组完成任务的模式来完成的。我们的实习要求是加工一个手柄，一个阶梯圆柱，磨一把圆柱刀。加工刀柄和磨刀相对简单，预定第一周完成。我们采用同步的方式，即每组中有人加工刀柄，有人磨刀。老师先认真给我们讲解了相关专业知识，然后演示了操作。
对刀具的要求是：前刀面与基面成1-3度角，前刀面与切削平面成6-8度角，副前刀面与正交平面成6-8度角，主切削刃与刀柄成1-3度角。磨刀前，先校正砂轮，使砂轮的刃口在一个平面上。磨刀时，先磨侧面，先使侧面下部与砂轮接触，再磨中间上部。当主切削刃与砂轮之间形成暗红色火花时，侧面基本磨好。磨刀时，手要及时调整角度，保证6-8度。其他表面的打磨方法基本相同。俗话说，说起来容易做起来难。磨刀绝非易事。需要大量的练习，仔细的思考和分析，经常和同学交流，和老师积极的协商。
有了老师的精心讲解和我们金工实习的基础，车把式相对简单，但还是有很多问题不容忽视。例如加工棒料时，棒料不宜过长，超出主轴孔后端一般不宜超过300mm。夹紧工件后，取下卡盘扳手，否则车床造成的损坏将无法估量！转动工具的安装不应过长。切削刀具一般为19 mm左右，硬质合金刀具为其宽度的1.5倍左右。车刀垫片应平整，车刀应拧紧。
刀头高度应与卡盘中心高度一致。有些工具安装时需要有一定的角度，不能垂直于杆。走路一定要身心合一，注意力集中。手感很重要。同时要调整好速度，利用好大中小托盘。进给时不能反转机器，工作时不能通过反转机器来制动主轴转动。
转动梯缸是本次训练的亮点！其突出特点是工艺安排合理，精度要求高。我们要转的圆柱体如图。我们团队安排的流程是：先平端面，再把外圆车削到直径31mm，然后把圆柱体右侧车削到直径28mm，长度50mm。然后冲孔、钻孔、钻孔、切回工具槽，最后在106毫米处切断。卸载杆并安装零件。平端面，外圆车削至25毫米。然后切去浮雕槽，再车削锥面和螺纹，最后车削外圆到30 mm，工件就完成了。流程安排好之后，就是实际操作了。转动螺纹对我们来说是一门新知识。根据公式，首先车外圆在23.74 mm，节距2 mm，将中间支撑板调零，然后第一次前进6mm，第二次前进5mm，第三次前进4 mm，第四次前进3mm，第五次前进2mm，第五次前进1.16mm，退出螺纹刀具，完成工件。
每次你或者你自己和你的同学完成一个项目，你都会或多或少的感到欣慰和开心。休息时和老师交流也是一种乐趣。虽然两周的训练时间不长，但是对我以后的学习有很大的帮助，起到了理论联系实际的作用。非常感谢这次实习安排！
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