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第一篇：东风发动机厂实习报告
经过专业老师的商量和院领导的批准，我们选择了湖北十堰东风汽车有限公司作为我们的实习基地，怀着既兴奋又激动的心情，我们参加了这次为期两周的生产实习。这次生产实习是我们机械设计制造及其自动化专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中。我们来到了东风公司，当天下午我们便参加了东风公司入厂安全教育讲座，初步了解了东风公司的发展历史、管理方法、企业文化、厂房分布等等，特别是安全方面的内容讲解的特别详细，主讲老师还列举了许多生产安全方面的事故例子，让我们对“安全第一”这个词有了更深刻的体会。之后的几天入厂参观过程中，我们第一次亲身感受到了所学知识与实际进行联系的应用，特别是自动化知识在实际生产中的重要应用，让我们大开眼界，同时也让我们意识到学好本专业基础知识的重要性。
实习时间跨度近二个星期，实习安排如下：
11月7日下午我们参加了东风公司入厂安全教育讲座。了解了东风公司的一些基本情况，包括企业文化、管理模式、企业名人等等，最重要的就是安全教育问题，其内容如下：
1、禁止穿拖鞋、短裤进入厂区，每天进入厂区必须戴帽子，女生必须把头发盘起来。
2、 在厂区内只许看不许乱摸，严禁拍照，不得干扰工人的正常工作。
3、离机器远一点，防止加工后铁屑飞溅出来伤人。
4、 禁止在厂区内追打嬉闹，不要围观，应有序排队观看。
5、注意头上天车，防止天车调材料时机器故障造成伤人事件。
6、配合每个车间主管人员的安排。
11月8日我们参观了装试作业部。主要认识了发动机装配过程以及装配技术，这个发动机装配车间是一条混装线，既装配柴油机又装配汽油机，柴油机包括EQ6102和EQ6105，汽油机主要是EQ6100。主要装配线路如下：
缸体上线→装主轴瓦→装曲轴→拧紧主轴承螺栓→装后油封→装飞轮壳→装飞轮→装压盘→装离合器壳→装活塞连杆总成→拧紧连杆螺母→拧紧正时齿轮室座→装凸轮轴→装正时齿轮室盖→装机油泵→装油底壳→装减震器→抓哏内缸盖总成→预拧紧缸盖螺栓→装摇臂轴→装机油泵传动轴→调气门间隙→装喷油器总成→装汽缸罩盖→装空气压缩机→装排气管→装增压器→装增压器进气管接头→装曲轴箱通风→装水泵→装节温器→装风扇皮带轮→装冷却器→装放水阀
11月9日我们参观了杂件作业部以及4H605缸体作业部。所谓的杂件作业部其实主要是用来生产工厂需要的小批量零件，还有进行一些研发，再有就是生产一些工厂加工需要的夹具，正是因为这个车间需要进行各种工序的加工，所以我们见识到了这个车间拥有各种机床，如：车床、铣床、磨床、刨床、锯床、冲压床等等，在工厂技术人员郭师傅的介绍下，我们认识了他们自行设计的各种夹具，郭师傅还给我们讲解了设计工装夹具的过程、定位原理以及工艺人员应具备的知识，对我们以后的工作都有很大的帮助。
11月10日我们参观了西城作业部。西城作业部相对其他的生产车间来说算是比较老的加工车间了，这里包括了曲轴生产加工、缸体的加工以及离合器的加工组合装配。这里的曲轴加工用的主要是仿形加工，加工工艺过程和康明斯曲轴加工的工艺过程一样，他们的区别就是康明斯曲轴加工的自动化程度高一些，运用的现代化高科技技术比较多，故而所加工出来的零件精确度高一些。
11月11日我们参观了Dci11作业部和神宇车辆公司装配车间。Dci11作业部主要加工发动机五大件中的四大件：曲轴、凸轮轴、缸体和缸盖，我们认识了这些零件的加工工艺过程以及所使用的加工机床、工装夹具等;神宇车辆公司装配车间，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成，其还拥有4条先进的检测线进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。
11月12日我们参观了康明斯零件作业部。主要认识凸轮轴和连杆的加工工艺过程以及各类加工机床、工装夹具等等。
11月15日我们参观了铸造车间。铸造车间造型运用的是异于寻常的泡沫，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些，工人师傅们首先按照汽车设计用泡沫做出相应的模型，造型时需要注意定位，以保证模型的各个参数都正确，因此在泡沫模型上有很多定位孔，当模型造好后需要在泡沫上涂上特殊的涂料，待其干燥后就可以造砂型进行浇注了，这些泡沫遇到铁水会自动气化，故而铁水能形成
需要的模型，这就是其造型原理。
11月16日我们参观了4H缸体车间和EQ491作业部。主要认识缸体和曲轴的加工工艺过程以及各类加工机床、工装夹具等等。
11月17日我们参观了设备制造厂以及各类型发动机产品。在设备制造厂我们认识了听说已久的立式车床，亲身感受了它的庞大，对车床有了更深的认识;当天下午我们还参观了东风公司生产的各类型的发动机产品，有Dci11系列、EQ4H系列、EQ6100-1多点电喷汽油发动机、EQD6102直喷柴油发动机等等，同时还了解了它们的参数以及工作原理。
11月18日我们参观了轮壳车间(飞轮总成)。这里的壳体加工作业部主要加工的是飞轮、飞轮壳等，飞轮具有储存和释放能量，增加转动惯量。发动机四个冲程只有一个做功冲程，剩下的几个冲程靠飞轮存储的动能来完成，因此飞轮在发动机中占有非常重要的地位，其加工过程：铸件→车外形→钻孔→磨端面→做动平衡实验→清洗。这里重点讲讲动平衡，做动平衡时由特定的机器带动整个飞轮盘旋转，这时仪器就会显示哪个角度需要钻掉多少重量，工人师傅只要按照仪器显示的来钻孔去除重量就行了，另外在飞轮上还有一些小方块的齿，有的地方比较的长，那个是用来装传感器的部位。
将近两个星期的实习落下帷幕，大家带着疲倦的身躯回到学校，实习过程虽然辛苦，但是给我们大家留下了美好的记忆，特别是周末老师带我们到博物馆参观游玩，使我们不仅了解了十堰的文化知识，增加了对湖北十堰这个城市以及东风汽车的了解，而且还增进了我们和老师之间的感情。实习期间让我们亲眼见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，让我们对各种各样的机床有了比较清楚的认识。此次实习我们参观了东风发动机厂的几个生产车间和装配车间，见到了许多加工机床和自动化设备，了解了发动机的构造和重要零部件的加工。在工厂里见习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察让我们对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识。除了见到许多车床外，还认识了许多种零件的加工方法，有平时常说的钻、镗、铣、车还有插齿机，在东风的曲轴生产车间我见到了多种不同的钻床，有些是通用的有些是专用的，加工方法也有许多，有多孔同时进行加工的，有铣平面和钻孔同时进行的，还有双柱和多柱立式钻床，我们还见到了多种多样的钻套有可换的还有固定的，也有许多专业的夹
具，老师和工人师傅也为我们介绍了各个夹具的定位和夹紧原理。在这个过程中，我全面地了解了各种机械加工的工艺方法以及工序的安排原则，更重要的是我明白了工艺的安排是灵活多变的，没有特别严格的标准，只要按照工艺原则安排，并且在实际生产中能够符合工人的操作习惯和提高生产效率就可以采用，这些在我们后续的学习和工作过程中都会有所帮助。最后，感谢东风汽车有限公司给我们提供这次参观的机会,感谢三位老师和工厂师傅们耐心的指导，感谢学院给我们安排这次难得的生产实习。
第二篇：车辆工程生产实习报告
车辆工程生产实习报告
一段时间的实习生活又接近尾声，回顾这段时间的实习，知识和能力都得到了很大提高，这时候需要写一份实习报告好好地作总结了。那么什么样的实习报告才是好的实习报告呢？下面是小编帮大家整理的车辆工程生产实习报告，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
一、实习背景及环境
转眼间，大四就开始了，为了巩固上学期汽车电子控制系统，汽车运用工程等专业课程及马上就要学习的汽车诊断，维修，服务等课程有初步认识了解学校为我们安排了从9月5号到26号在武汉中南汽车修配中心的3个星期时间的生产实习。
中南汽车修配厂具有近七十年的历史，是中国汽车保修设备行业协会，中国轻型汽车修理行业协会的常务理事，是上海大众桑塔纳，一汽捷达，武汉神龙汽车有限公司等生产厂的特约维修站，承接国内外各类轿车、吉普车、旅行车的维修和保养。该公司结合多年的修车实践，设计和生产了系列技术先进、新颖、实用的汽车保修设备。
我被安排在上海大众特约维修站的维修车间跟随一位师父做副助手，主要维修帕萨特，波罗，高尔，桑塔纳，途安等车型。
二、实习目的及意义
1、通过生产实习加深对汽车专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，激发学习热情。
2、熟悉汽车修理环境、修理工具。为以后走上工作岗位积累一定的知识与经验。
3、开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。
4、通过现场维修实习和企业员工的交流指导，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析、解决工程实际问题的能力，为后继专业知识的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。
5、维修实习是对学生的一次综合能力的`培养和训练。在整个实习过程中充分调动我们的主观能动性，深入细致地认真观察、实践，使自己的动手能力得到提高。
三、实习内容及过程
（一）保养
不管是旧车还是新车，在使用一段时间后由于磨损老化等原因，就必须对汽车进行保养，以保持和恢复汽车的技术性能，保证汽车具有良好的使用性和可靠性，延长汽车的使用寿命。
根据德国原厂的要求，大众汽油车种每一年或每15,000公里（以先到者为准）作一次换油保养。每一年或每30,000公里（以先到者为准）作一次检查保养。单一般而言，每半年或每7,500公里作一定保养应较合理。
而对于新车要求的首次7500Km常规保养包括：车身内外照明电器、用电设备检查功能；目测安全气囊外表是否受损，检查安全带功能；用专用诊断设备VAG。5051/5052读取储存器内各系统的故障信息；检查雨刮器，清洁前档玻璃落水槽排水孔；目测发动机舱各零件是否有损伤和泄漏；清洁空气滤清器罩壳和滤芯；用专用工具检查蓄电池状况，正负极连接是否牢靠，观察电眼；检查冷却系统是否泄漏，必要时补充防冻液；检查制动系统，助力转向系统制动液管路是否泄漏，检查转向液压油液面，必要时补充；检查转向横拉杆间隙，连接是否牢固；检查车身底部燃油管、制动油管以及底部保护层是否损坏，排气管是否泄漏，固定是否牢固；底盘螺栓，车轮固定螺栓按规定扭矩检查并紧固等。前来做首次保养的车平均每天一台，师傅的效率也很高，快则不出一个小时搞定。
达到15000Km时除了以上的内容外还需增加：复位保养周期显示器；检查车门限位器、固定销、发动机盖/行礼箱盖铰链和锁扣功能并润滑；更换灰尘及花粉过滤器滤芯；目测变速箱/传动轴护套有无渗漏及损坏；检查制动盘、制动鼓及制动摩擦片厚度及磨损情况；检测轮胎/轮毂，轮胎磨损情况，校正轮胎气压等。
当达到30000Km时还要清洗节气门，清洁空气滤清器罩壳，更换滤芯，检查契型皮带，凸轮轴齿型皮带，发动机燃烧室和进气道积炭情况以及变速箱齿轮油液位等。60000Km后就要更换火花塞，燃油滤清器，自动变速器ATF油。
（二）发动机大修
在短短3周时间内一共大修过6台发动机，包括一台直列6缸4气门宝马发动机。整个过程分发动机解体，零件清洗更换，组装还原三步。
有以下技术要求：装配的零、部件和附件均应符合规定程序批准的制造或修理技术条件；发动机应按规定程序批准的装配技术条件进行装配，并装配齐全；装配后的发动机应按规定程序批准的工艺和技术条件进行冷、热磨合，拆减和清洗；起动运转稳定后，只允许正时齿轮、机油泵齿轮、喷油泵传动齿轮及气门脚有轻微均匀响声、不允许活塞销、连杆轴承、曲轴轴承有异响和活塞敲缸及其它异常响声；最大功率和最大转矩均不得低于原设计标定值的90%；发动机不应有漏油、漏水、漏电现象，但润滑油、冷却水密封接合面处允许有不致形成滴状的浸渍。
解体发动机完毕后，对零部件进行初步清洗，确定零部件维修和更换项目，确定可用、可维修部件，将需更换、外加工部件。缸体、曲轴、连杆、进气歧管、气门室盖、油底壳等不易腐蚀、变形部件，利用专用清洁剂加水配对后加热清洗，加热清洁完毕后，对加热清洗部件用高压水除去表面残留积碳和油垢。利用高压空气吹净水分，将曲轴、缸体等重要部位涂抹润滑油，避免锈蚀。
最后总成装复，进行装车，要对发动机进行热磨时间应在三小时以上，同时磨和过程中主修人员检查有无漏油、漏水、漏气。
大修过程中要注意：不能用含有腐蚀性溶剂的热水清洗铝质零件；安装前，要用发动机油或防蚀剂涂覆螺纹；紧定图轮轴缸盖等要用扭力扳手；组装时，应预先用专用油晶相互摩擦接触零件，以便于启动。
（三）自诊断系统
一般装有微处理器控制单元（ECU）的汽车，都具有故障自诊断系统。可以用它来对汽车内传动系统、控制系统备个部分工作状态进行自动检查和监测。当汽车出现故障时，装在仪表板上的故障指示灯就会闪亮以警告车主汽车可能出问题了，按一下按钮，故障代码（一般用二位或三位数字代表不同的故障）就在仪表板上显示出来。同时此故障信号将被存入存储器，判断汽车的故障所在。故障排除后，断开ECU的电源故障码就会被清除。汽车故障自诊断系统时刻监控着汽车的运行，哪怕是一个小小的螺钉松动了，也会反映出来，以便及时发现隐患，保证汽车的安全运行。
当微机工作正常时，通过诊断用程序检测输入信号的异常情况，再根据检测结果分为导致将被障碍的轻度故障、引起功能下降的故障以及重大故障等。并且将故障按重要性分类，预先编辑在程序中当微机本身发生故障时，则通过WDT进行重大故障分类。
有了自诊断系统，配合电脑自诊断仪检测故障就更方便快捷，特别是不明故障原因。仪器由一块带总线接口器和车系接口装置的主控线路板以及若干个硬件结构相同的子系统构成，操作界面犹如一台笔记本电脑，可检测电喷发动机、自动变速箱、防抱死刹车、安全气囊、自动空调、定速巡航、主动悬挂，动力转向、仪表板系统等等。然后根据屏幕显示得出故障所在。
（四）四轮定位
当车辆使用很长时间后，就会出现方向转向沉重、发抖、跑偏、不正、不归位或者轮胎单边磨损，波状磨损，块状磨损，偏磨等不正常磨损，以及用户驾驶时，车感漂浮、颠簸、摇摆等现象出现时，就应该考虑检查一下车轮定位值，进行四轮定位。简言之，保障汽车在行驶、转弯状况下的安全性、稳定性，轮胎安装是都有一定的倾斜度，以达到最佳行驶的效果。
前轮定位包括主销后倾角、主销内倾角、前轮外倾角和前轮前束四个内容。后轮定位包括车轮外倾角和逐个后轮前束。在四轮定位仪的帮助下，首先升起车体，校正位置进行钢圈补偿，通过各种传感器分析出各个角的数值，通过扳手或液压杆等工具调剂悬架减震器定位螺钉以调整定位角到正常范围内。
（五）轮胎动平衡
汽车的车轮是由轮胎、轮毂组成的一个整体。但由于制造上的原因，使这个整体各部分的质量分布不可能非常均匀。当汽车车轮高速旋转起来后，就会形成动不平衡状态，造成车辆在行驶中车轮抖动、方向盘震动的现象。为了避免这种现象或是消除已经发生的这种现象，就要使车轮在动态情况下通过增加配重的方法，使车轮校正各边缘部分的平衡。这个校正的过程就是人们常说的动平衡。
首先要卸下车轮，并固定到多功能动平衡仪上，测量输入车轮外形相关参数，在动平衡仪的帮助下测定车轮的不平衡点，以及需要补偿的重量，然后在钢圈上添加相应的铅块进行补偿。
（六）常见故障
1、发动机启动后易熄火。检查防盗器，检测点火系电火花是否太弱，空燃比是否正确及进气压力大小。
2、发动机工作，起动机不工作。检查火化塞，供油体统是否供油，燃油含水量，进气压力，点火正时。
3、怠速时高时低。点火不良，空然比不正确，怠速调节阀电路有故障，进气有泄漏，检测发动机控制单元电压及点火正时。
4、转向有异响，前悬架平面轴承，球笼轴承，球笼轴承护套破损破损。
5、暴震。火化塞选用不正确，汽油辛烷值过低，缸内集炭，点火正时。
6、倒档响。倒档主动齿轮，惰轮损坏。
7、空调不制冷。空调冷凝器上异物灰尘过多，风扇运转不正常，压缩机传动带离合器打滑，缺氟。
8、发动机故障灯闪烁。一直亮时发动机本身问题，闪烁可能时燃油油品问题。
（七）其他
短短3周时间给了我丰富的实践经验。在整个实习过程中还对车漆喷涂，钣金，节气门，喷油嘴等清洗，点火正时调节，空调加氟，更换制动液、机油，研磨气门，轴瓦检修，传感器的检测更换，常见易损零件更换等等有了更深刻的认识和了解。
四、实习收获及总结
总的来说这次实习给了我两个方面的收获：工作环境的适应与社交；理论与实践的结合。从以开始到维修车间，跟我本家的师傅的微笑就给了我实习的以个良好的开始，在整个实习过程中我除了几次特殊情况外，每天都按时上班、下班，经常参加早会，跟大多师傅相处比较融洽，这次生产实习给了我个宝贵的人生经历，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。在实习中我的理论同实践进行真实地接触，思维和现实有了结合点。这些都对我的观念起着或潜移默化或震撼的作用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，并且需要进一步的再学习。但这短短的3周实习时间远远不能够对一个行业做深入地了解，对专业技能有较大的提高，所学所见都是肤浅的、粗略的。
实习中也让我对自己的众多不足有了一个清洗的认识：做事不够踏实沉稳，社交能力有较大的提升空间，专业英语不够扎实。
在中南的实习让我看到了汽车行业发展的远大前景，从而也反映出了我国机械行业一片欣欣向荣的景象，这更加让我坚定了学好本专业知识的决心和信心，今后我一定会更加努力地学习，弥补各方面的不足，为日后的工作打下坚实的基础。
最后，我衷心的感谢领导和老师们为我们的实习做的工作和努力！
第三篇：航空发动机公司实习报告
航空发动机公司实习报告
今年的暑假我们材料学院07级47人到西安航空发动机有限公司进行了为期14天的参观实习。在实习期间，每位同学都非常的认真听讲，积极提问，对我国目前飞机的发动机制造有浓厚的兴趣。经过14天的实习，我们不仅对西安航空发动机有限公司有了一定的了解，而且对飞机发动机的结构以及其主要的生产流程、工艺特点有了很深的认识，下面我就发动机的概况、制造工艺、实习感想三部分进行介绍。
第一部分概况我过目前战斗机发动机的主要分类如图1：
图1航空发动机分类发动机的内部构架主要分为进气装置、压气机、燃烧室、涡轮、尾喷五大部分。其工作原理为：空气从进气装置进入，进过压缩机，成为高压气体，此部分主要为原料的燃烧提供氧气。同时汽油从导管进入到燃烧室，燃烧产生高压气体，高压气体进入涡轮，经过涡轮叶片的整流导向，压力不断升高，最后从尾管中喷出，产生向前的推力。
发动机的主要部件主要分为轴、轮、盘、机匣、叶片五大类，而我们的参观的部件主要是除轮之外的四大类，下面我将通过我实习期间的所见所闻对其进行介绍。
一、轴轴是飞机发动机的主要核心部件之一，其形状为圆柱形，上面安装了叶片。叶片由大到小，由疏到密，分为8级，主要用于压力的升级。风从大叶片那端进入发动机，经过整流导向，进入下一级叶片，叶片的转速逐渐增大，压力也越来越大。
二、盘盘是连接轴和机匣的部件，形状为圆筒形，表面布满圆形孔洞。内侧安装了机匣，机匣的形状由小到大，和轴相吻合。
三、机匣机匣是发动机主要的部件之一，安装在发动机的盘上。钛合金具有重量轻、硬度高、韧性较好等特点，是生产机匣的首选材料。其生产工艺流程主要为：
1、将钛合金经过高温加热，熔化成液态合金
2、将液态合金浇注到机匣模具中，此过程成为精密铸造
3、将铸造成型的工件经过喷砂、热处理等工艺，提高各种力学性能
4、采用磁粉、紫外线、超声波等探伤方法对工件进行探伤
5、采用自动化数控机床对工件进行车、铣、刨等加工工艺
6、最后进行精度检验
四、叶片叶片是发动机的核心部件，叶片具有对气流进行导向和升压两个作用。其主要工艺流程为：
1、采用熔模铸造法铸造叶片
2、将铸造成型的工件经过喷砂、热处理等工艺，提高各种力学性能
3、采用磁粉、紫外线、超声波等探伤方法对工件进行探伤
4、采用自动化数控机床对工件进行车、铣、刨等加工工艺
5、最后进行精度检验第二部分制造工艺我们参观的制造工艺可以归类为铸造、锻造、冲压、焊接和热处理五大类。
一、铸造
（一）熔模铸造1.用蜡制作叶片模型采用一种特殊的蜡，然后用金属模型压制成型，最后修整模型2.上沙成型主要材料是硅粘结剂和各种粘度不同的沙。首先在蜡模型上涂上一层粘结剂，然后置于沙的悬浮机中上沙，最后用氨气干燥3.熔模将上沙成型后的工件模型放入熔模箱中，加热将蜡熔化，然后将残留物清洗掉，最后烘干、焙烧4.浇注、凝固成型将母材金属熔化后，采用真空或压力法将铁水由下而上灌入模型中5.成型加工：凝固成型后破砂、矫正、打磨、抛光
（二）精密砂型铸造1.用沙粒填充到金属模具中得到砂型模具2.修正模具，保证精确度3.将熔化的金属液填充到模具中4.放置于沙粒中，外层用棉布包裹，保证缓慢降温
5.破砂，切除冒口此种铸造须设置冒口，防止疏松和缩孔，光洁度好，精度高，适用于复杂零件的批量生产。
二、锻造1.将须锻造的工件加热2.将加热工件从炉中取出，置于锻造机器中3.启动机器，利用压力将工件锻造成型4.取出锻造工件此锻造特点为锻造机器体积大、重量大，生产效率高，操作简单、适用于工件的批量生产。
三、冲压1.将工件置于冲压机器中2.启动机器，利用压力将工件冲压成型3.取出成型工件冲压于锻造很相似，不同之处在于冲压件不需加热，主要生产板件，适用于加工塑性较好的工件。
四、焊接
（一）熔化焊将待焊处的母材金属加热熔化以形成焊缝的焊接方法称为熔化焊，可分为电弧焊、等离子弧焊、电子束焊、激光焊等。
1.将母材金属放置好，接通电源2.将焊条在母材金属上缓慢移动，熔化母材金属，形成焊缝
（二）压焊焊接过程中必须对焊件施加压力以完成焊接的方法称为压焊，如电阻焊。
1.将待焊工件放置于两电极之间2.两电极放电，产生高温，将工件待焊处熔化3.施加一定的压力，将熔融金属压制在一起，从而完成焊接此焊接方法适用于圆周型的焊接，不需焊条。
五、热处理热处理工艺主要分为退火、正火、淬火、回火和表面处理工艺，是改善工件性能的主要途径。
（一）退火将组织偏离平衡状态的钢加热到适当的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却，以获得接近平衡组织的热处理工艺称为退火。
1.完全退火将钢完全奥氏体化后随炉冷却的热处理工艺。主要适用于亚共析钢，目的在于细化晶粒、均与组织，以提高性能。
2.球化退火目的在于使钢中的碳化物球化状。
3.去应力退火目的在于消除铸造、锻造、焊接、冷变形等形成的残余应力。
4.扩散退火目的在于减少钢锭、铸件的化学成分和组织的不均与性。
（二）淬火将钢加热到ac3以上30-50℃，保温一定时间后快速冷却以获得马氏体组织的热处理工艺，目的在于提高钢的强度和硬度。
1.水淬将加热好的工件直接放入水中，冷却速度最快，等到马氏体组织。
2.油淬将加热好的工件直接放入油中，冷却速度次之，等到马氏体+珠光体组织。
3.盐浴淬将工件在盐浴中加热，然后放到油中淬火。淬火时用钢板压住工件，防止淬火时工件产生变形，同时也可以防止工件被氧化。
（三）回火将淬火后的工件重新加热到ac1以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。
1.低温回火回火温度加热到150-250℃，得到回火马氏体组织。目的在于降低淬火应力，提高钢的的韧性，保持淬火后的高硬度和高耐磨性。
2.中温回火回火温度加热到350-500℃，得到回火屈氏体组织，具有高的弹性和屈服点，并有一定的韧性。
3.高温回火回火温度加热到500-650℃，得到回火屈氏体组织，具有很好的塑性、强度和韧性，称为调质处理。
（四）表面热处理工艺1.渗碳将工件置于渗碳介质中加热到900-950℃，保温足够长的时间，获得高碳层和一定碳浓度梯度的化学热处理工艺。目的在于提高工件的硬度、耐磨性能。
2.渗氮将工件置于氮介质中，加热、保温足够长的时间，获得高氮层的化学热处理工艺。与渗碳相比，具有更高的硬度和耐磨性。
第三部分实习感想能去西安航空发动机有限公司实习我感到很开心，因为经过这次实习，我对我所学的专业知识有了更深的理解，对专业的前景也有了信心。由于我是修读金属工艺学的，平时课堂学的就是关于金属的加工的，所以我对讲解员所讲解的内容很熟悉，但是我也没有放松，因为所讲的不完全是书上的内容，有很多是关于实践操作的。书本上的毕竟是理论，不一定能在生产中直接运用。实际生产中，还需要操作人员的经验，要考虑到设备的条件，生产成本等制约因素。所有实践经验对我们大学生就业真的非常的重要，我以后要加强这方面的锻炼，为自己的就业增加筹码。
西安航空发动机有限公司拥有1万多名员工，其中大部分是技术型工人。他们十分的敬业、勤劳、有耐心和决心。他们都很平凡，但不平庸。他们积极进取，兢兢业业，在岗位上展现了他们的智慧。他们就像一块很小的石头，铺就了一条通向航空发动机的康庄大道。
第四篇：机械生产实习报告
经过近三年的学习，我们迎来了大学专业课程学习中的一个重要实践环节――-生产实习。老师给我们班上的全体同学做了实习动员，老师给我们布置了实习中要用心学习和了解的各项内容，出发前的准备工作，还有一些注意事项。我们要认真刻苦，多观察多思考，完成老师布置的生产实习任务，我个人也把这次实习看作是对我大学三年来所学知识的一个检验，我想实习现场的一些设备和加工方法也许会用到我们从前学到的一些基本理论，我会认真地去理解和思考，按老师提供的一些知识点和要求内容去发现问题和寻找答案，认真学习工人师傅的爱岗敬业精神。通过这次生产实习，使我有机会接触和了解机械制造行业的一些实际知识，通过实习，也使我对机械装备和制造过程有了充分的了解和认识。
一、实习目的
本次实习是面向生产实际，通过走向社会和生产第一线，了解一般机械零件的加工过程、工艺方法、加工手段;了解各类机机械加工设备的特点和使用，为后续课程的学习打下基础。
二、实习时间
20xx年x月x月至20xx年x月x月
三、实习单位、部门及其简介
实习单位是xx，该公司为机械制造行业国家“一五”重点投资规划的特大型国有骨干企业，实习条件及管理工作规范，教学质量有保障。除了常见的机械加工设备，还拥有加工中心、数控机床、大型立式车床、机械手等先进的制造技术及其装备，该公司引进国外先进技术的奔驰重型卡车装配线处于国内一流水平。
四、实习内容
x月x日，周一，校内实习动员。老师给概括的讲了实习内容、实习要求以及实习中的安全问题。
x月x日，周二，实习准备。准备帽子，记录本，食宿用品等。x月x日―x月x日，出发至到达实习地点。x月x日，周五，x日，周一，在车间实习。
周五上午，进行安全教育和保密教育。在安全上，强调带帽子进厂;进厂后走安全通道;注意工作的吊车和行进中的电车;不在厂区内抽烟;不乱摸乱碰机械设备。
在保密上，强调不允许携带存储介质;不允许复制东西;不允许拍照;不该问的不问。如产品的代号、独有工艺、原理图都是不允许外传的。
周五下午，开始进入1车间实习。进厂前师傅强调：进厂后不动工人调整好的手柄。
这两天的实习，让我对各式的机床有了进一步的了解。如t68(卧式镗床)、c53k(立式车床、床头可旋)、tk5680b(坐标镗床、二次改进)、z525(立式钻床)。
这两天的实习着重看了一些盘类零件的加工工艺过程。下面介绍下工件(零件名)的加工工艺。
(零件名)采用q235钢材，其工艺流程为：
切割→车端面、内孔，镗孔→车端面，镗锥孔→划线→钻孔→去毛刺→最后检验x月x日―x日，周二，周三，2车间实习。
2车间主要生产坦克的车体、炮塔、座圈。其有8个车间：下料、热处理车间，炮塔、整体、零部件加工车间，座圈生产车间，车体上零部件加工车间，车体炮塔装配车间，减震器、齿轮箱车间，喷漆车间，轮式车生产车间。
在2车间实习期间，我明白了不同刀具的加工特点，并且学会了辨别不同刀具。在2车间的实习还重点看了箱体类零件的加工工艺过程。下面介绍工件(零件名)的加工工艺。
(零件名)采用特种钢制造，其工艺流程为：
下料→划线→刨台阶面→刨斜面→刨底边→铣两侧面→镗孔→去毛刺→检验→热处理→精刨台阶面、斜面、底面→精铣两侧面及划线铣缺口、镗孔→去毛刺→检验。
在这期间我们还重点看了插齿床的偏心轮原理。x月x日，周四。
上午我们参观了3车间。从而对汽车有了初步了解。下午参观了4车间。
x月x日，周五，在5车间实习。5车间主要进行冲压、装配、散热器、表面处理。其下有5个车间：冲压车间，表面处理车间，管件装配、焊接、散热器车间，大部件装配、方向盘、空气滤清器车间，机加车间。
x月x日―x日，周一，周二，回程。
x月x日―x日，整理实习日记并完成实习报告。x月x日，周五，成绩答辩。
五、实习总结
生产实习是教学计划中一个重要的实践性教学环节，虽然时间不长，但在实习的过程中，都学到了很多东西。
在实习的过程中，我对于各种加工机床有了更加直观的了解，通过现场观看各种零件在机床上的加工过程，我对机械制造技术基础上所讲的夹具、定位方法、加工工序、工步等概念有了更加深入的认识;我了解到大多数零件生产工序大致有两种，一种是最原始的手摇手柄定位加工，精确性不高，要求工人有很强的操作能力;另一种是数控控制，由设备自动控制完成的，操作者只是装卸辅助，但这个前提是操作者会操作机器。
实习中，我认识到书本理论知识与现实操作的差距，比如，在课堂上时说到自由度、刀具什么的都头头是道，可真正到了工厂里一问这个限定了几个自由度就蒙了，更别说辨认刀具了。但是，这也并不是说书本知识与实际生产完全脱节，在实习参观过程中，有好多知识都得到了体现。比如，我们在机械制造技术基础中所学的编制零件加工工序卡片，我在好多零件加工旁都看到了类似的卡片，和所学的差不多。另外，各种热处理方法也同课堂上所说的一致。
在实习中工人师傅也教了我们一些宝贵的经验。比如，在涉及到斜度计算时，1mm上角度1，长度差0.0003mm。
这次实习，使我受益匪浅，通过实习，我认识到我们应该将课本与实际实习结合起来，通过两个课堂提高自己的能力，使自己更好的掌握所学知识。在实习中我对机械设计制造及其自动化全过程有了一个完整的感性认识，学到了生产技术与管理、加工设备及车间布置等方面的知识，验证、巩固、深化和扩充了所学的课程的理论知识。而我对生产实习的目的也有了更进一步的理解，我会认真的把实习的知识运用到我今后的学习当中，从中获取有帮助的知识，更好完成后续课程，并且把知识和学到的理论经验运用到我今后的工作中，它是我在学习生涯的一笔宝贵的财富!感谢指导老师和工厂师傅和技术人员给我们提供的这次机会，我会在今后加以实用，争取再创新，在社会的技术领域做出贡献。
第五篇：东风发动机厂实习报告
东风发动机厂实习报告
生产,专业,实习报告本 机械学院机制专业0702班 学生姓名: 指导老师: 实习起止日期:2010年7月11日—2010年7月23日 华中科技大学
十堰东风汽车有限公司 发动机厂实习报告
在大三下学期结束之际～经过学院老师的努力和院领导的批准～
我们选择了东风,十堰,发动机厂作为我们的实习基地,怀着既兴奋又激动的心情～我们参加了这次的为期两周的实习。初次来到东风～我们初步了解这家工厂的生产情况～与本专业有关的各种知识～以及工人的工作情况等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用～特别是自动化知识在实际生产中的重要应用～让我们大开眼界～同时也让我们意识到学好本专业知识的重要。本次实习以生产实习为主～生产实习是我们学习自动化专业的一项重要的实践性教学环节～旨在开拓我们的视野～增强专业意识～巩固和理解专业课程。实习方式主要是请企业技术管理和企业管理人员以讲座形式介绍有关内容;同学们下生产车间参观～向企业的现场管理～技术生产工作人员学习请教相关知识;由带队老师组织同学们分组讨论、发言～通过交流实习体会方式～加深和巩固实习和专题讲座内容。通过本次实习～我们学到了很多课本上学不到的东西～并对生产管理有了更深的认识。
一、实习的目的和意义 2 读了将近三年的大学～然而大多数人对本专业的认识还是不够,尤其是很多的人对这个专业的理解还比较抽象～不能很好的感受到这个专业的用途和魅力～尤其在理论联系实际这一环节～对很多人来说是一个缺陷和弱势,在大二期末学院曾为我们组织了一个星期的金工实习～但这对于对设计思想和实际操作能力要求很高的自动化专业来说～是远远不够的～再加上由于当时所学知识还不多,尤其涉及本专业知识不多～所以这次到东风发动机厂的实习就显得尤为重要了。
为了加深我们对自动化专业的理解和认识～对自动化设备及器材比较直观而感性的认知～理论联系实际,为了培养我们的设计思想和动手能力～对自动化设计及运行有宏观的把握～整体提高我的综合设计～局部掌控的能力,为了以后能更好的胜任工作～了解自动化在我国以致世界发展的具体概况～同时树立我们远大的理想和抱负,另外～我们还可以趁这次实习～让同学们能够更多、更好的交流～学会与人相处～达到专业的空前团结与统一。所以～这次实习意义非常重大～而我们的任务和责任也非同小可,从我们实习的结果来看～我们也确实达到了一定的目的～基本圆满完成任务。
二、十堰东风发动机厂简介
东风汽车公司发动机厂位于中国湖北省十堰市武当山麓～汉水河畔～交通便利～环境优美。现有工业建筑面积28万平方米～各类设备2300多台(套)～固定资产4.69亿元～是一家汽油、柴油并举～中、3 轻、农配套的多品种汽车发动机生产企业～具有年产20余万台发动机的综合生产能力。伴随着东风汽车公司的发展～发动机厂积累了三十年的发动机制造经验～累计生产了近200万台发动机～不仅有着坚实的管理基础、先进的硬件设施和高质量的产品～而且有着一支训练有素的员工队伍。在新的世纪里～发动机厂已不仅仅是东风汽车公司的主机厂～而且还是面向国际和国内各类车型配套的首选厂家。为了满足市场和法规的需要～发动机厂注重新产品的开发和产品的市场适应性开发～现已形成EQ6100、EQ6105、EQ491汽油机和EQD6102、EQ6105DD、EQ4105D柴油机等六大系列产品～包括二十余种变型品种～如EQ6100、EQ6105及EQ491的LPG或CNG两用燃料发动机及EQ491电喷发动机。EQ491i电喷发动机排放达到欧II标准～处于国内领先水平。发动机厂与东风汽车工程研究院联合成立的发动机开发与应用研究所～具有快速的开发能力,发动机厂大力发展零部件产业为主机厂提供优质的零部件。发动机厂坚持质量兴厂的方针～拥有以引进的大型三坐标仪、发动机检测试验台架为代表的一整套高精计量检测设备。1997年通过GB,T19000 系列标准第三方质量体系认证。“永远忠诚于用户”的经营思想正通过全员贯彻于全厂的产品开发、生产销售和售后服务的全过程。发动机厂正在开展第三次创业活动～实施四轮驱动战略～力争用3-5年时间建成具有国际竞争力的企业。
以质量取胜是东风的战略思想。东风将用户满意作为质量标准～从产品设计、生产到用户使用全过程都严格实施一系列有效的质量保
4 障措施。用户至上是东风的经营理念。东风建立了遍及全国的完善的销售、服务体系～为用户提供专业、快捷、优质的售前、售后服务～是工程机械行业首批“三满意”企业。独具特色的“三到位”服务～确保用户无后顾之忧。完善的售后服务体系和不断创新的优质服务～已成为东风的核心竞争力之一。
科研实力:从建厂至今～在几十年的创业和奋斗中～东风人积累了丰富的技术开发经验～拥有一批资深的行业专家～成为开发国家重大科技攻关项目的一支骨干力量。公司技术力量雄厚～先后荣获国际国内科技大奖40余项～并拥有众多自主知识产权～12项软件著作权、32项软件产品通过认定。东风在全国建有多个科研开发基地～聚集了来自全国各地的富于创新精神、充满生机和活力的顶尖技术人才～他们秉承严谨、求实的工作作风～谱写着东风汽车的辉煌篇章～成为促进科技进步的生力军。
生产能力:发动机厂建筑面积28万平方米～各类设备2300多台(套)～拥有世界最先进的PLC生产线及各类系统的调试生产线、各种智能专业测调试设备～能够完全满足目前所有高科技产品的生产需要。采用国际先进的结构设计技术～以及国际流行的空对空增压中冷技术～有利于经济性、动力性和排放综合水平的提高～经过国际知名的奥地利AVL公司技术咨询～完全满足欧?设计要求。东风公司严格按ISO9000质量标准组织生产～在制造大规模的产品实践中形成了科
5 学的生产管理模式。由于大量采用了东风现有成熟的零部件～使该系列柴油机具有较低的设计成本。实验表明～该机型与其他同类机型相比～同等条件下省油10%，15%。适合匹配的车型主要有中重型载货车、客车及各种变型车。此外～严谨、高效的采购控制体系保证所用元器件技术性能优异可靠,生产流程的任一环节都有明确的工艺要求～确保东风公司制造高品质的产品～赢得市场信誉。公司的产品开发水平和制造水平不断提高～中、轻型车产品历年均获国家一等品,东风LZ3090D型自卸车1992年获全国消费者信得过国产车金奖,乘龙6400轻型汽车1993年获全国青年科技博览会金奖,公司设计的“汽车保险杠”、“汽车前围灯罩及格栅总成”、“汽车仪表板”等均获国家外观设计专利。公司不断巩固和开拓国内外市场～营销、服务网络遍布全国～并打入国际市场～产品出口东南亚及非洲。
企业文化:东风公司提出的“永远忠诚于用户”的经营思想正通过全员贯彻于全厂的产品开发、生产销售和售后服务的全过程。公司努力营造良好的工作和生活氛围～激励每一位员工在实现自我价值的愉快奋斗中～实现与企业目标的一致和交融。企业成为人才成长的孵化器～为员工提供广阔的发展空间～使员工和企业共同成长～倡导团结、协作、向上的企业团队精神。6 二、实习安排
实习时间跨度二个星期,7月8日—7月23日, 实习具体安排如下: 7月8 号 实习动员大会
7月11号 坐火车前往十堰东风发动机厂 7月12号 上午: 厂方安排的安全讲座 下午: 参观发动机再造部 7月13号 上午: 参观4H作业部 下午: 参观Dci11作业部 7月14号 上午: 参观杂件作业部 下午: 参观轮壳生产车间 7月15号 参观西城作业部 7 7月16号 上午: 参观康明斯作业部 下午: 参观装饰作业部 7月17号 休息 7月18号 休息
7月19号 上午:参观凹凸模具厂 下午:参观康明斯作业部连杆车间
7月20号 上午:参观康明斯作业部曲轴车间 下午:休息
7月21号 上午:参观6150缸体生产线 下午:工艺讲座～管理讲座 7月22日 答辩 三、实习历程 8 在去实习之前我们来到了发动机厂附属小学旁的大会堂～听厂方安排的指导人员讲解了这次实习的具体要求以及一些安全主意事项。从讲话中了解到领导对这次实习非常重视～同时让我们认识到实习是我们工科院校必不可少的教学环节～也是培养应用型人才具有一定实际知识和较强动手能力的重要教学环节。通过实习使学生了解机械制造基本知识～为学习专业课以及其他后续课奠定坚实的基础。通过铸工、锻工,包括冲压工,、焊工、热处理工、机械加工和钳工等工种的生产实践参观～使学生了解基本操作技能～为以后工作准备条件。同时也能加强劳动和纪律方面的锻炼～培养学生要有踏实的工作作风～理论联系实际的求实的精神～同时通过实习还要求培养同学们任何融入到集体中去～体会什么是团队精神～通过集体的活动来活跃集体的气氛～激发同学们的学习积极性。陈老师给我们简要介绍完实习内容后～还点出一些我们常犯的毛病～如:有的同学不够积极～不主动请教师傅～遇到不懂的问题不敢向带对人员询问。还有的一到车间～就这台机床看一眼～那台机床摸一下～走马观花～到头来～时间过去了～虽然下厂实习～但啥也没学到手～一问三不知,的同学会怕脏怕累～不愿意跟工人接触～有不懂的也不敢上前问～束手束脚～没有真正学到东西,最后他还提到了安全问题。对于安全～陈老师特别强调我们不要乱摸乱碰机器开关～不要干扰工人正常的生产等～以免造成不必要的安全事故发生～老师还列出了不少的事例～都告诫我们必需服从安排～遵守纪律。
9 本次实习的重点是参观学习发动机五大件:缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺。其中曲轴的生产由于其形状复杂、技术要求高、工艺路线长且覆盖知识面广而成为此次生产实习的重中之重。15日我们来到西城作业部。这里主要生产EQ6100、EQ6102曲轴。相对康明斯车间～这个作业部显得很有历史。产线多数由普通机床和专用机床组成～生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈～工序质量稳定性差～容易产生较大的加工应力～难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光～通常靠人工操作～加工质量不稳定、尺寸一致性差。
16日我们首先进入的是康明斯曲轴生产线～这里是东风引进美国技术兴建的现代化柴油机生产线～其产品广泛用于轻、中、重卡系列车型中。这里曲轴生产加工广泛使用的是全封闭的加工中心一次性装夹完成多道工序～全线设备(包括热处理、表面强化)少～产品周转线短、加工效率高、易于质量控制管理。
10 一、专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术
1.曲轴的工作条件和技术要求
曲轴是活塞式发动机中最重要、承受负荷最大的零件之一。活塞的往复直线运动通过连杆传递给曲轴而转变为旋转运动～曲轴在发动机工况中既要承受着周期变化的气压冲击力～活塞连杆往复运动和自身旋转运动的惯性力～离心力。曲轴形状复杂～结构细长～多曲拐～刚性极差。而技术要求较高～使得曲轴的加工难度比较大。曲轴在工作状态受着交变的扭矩和弯矩载荷～这就要求曲轴具有足够的强度和刚度以及高精度。那么～根据曲轴的运动特点～就有了相应的技术要求～曲轴的技术要求有: 1(主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6，IT7～轴颈的长度公差为IT9，IT10.圆柱度0.005mm～表面粗糙度为Ra0.4，0.2μm。2(连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度通常为100mm之内0.02mm。
11 3(中间主轴颈对两端支撑轴颈的径向圆跳动0.05mm。4(曲柄的半径偏差为?0.05mm,表面粗糙度Ra0.8μm。5(备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于?30’。6(曲轴必须经过动平衡～动平衡精度为100g〃cm。7(曲轴的主轴颈和连杆轴颈要经过表面淬火处理。淬硬深度2-4mm。其硬度HRC45，HRC60。
8(曲轴需经磁力探伤～探伤后应进行退磁处理。
二汽生产四种主轴的主要技术要求 项目 EQ6100 EQ6102 康明斯6B Dci,雷诺, 毛胚 铸件 铸件 锻件 锻件 尺寸 Ra/μm 0.32 0.32 0.4 0.25 圆度 0.005 0.005 0.0064 0.008 中间轴颈 0.05 0.05 0.152 0.14 根据这些技术要求～确定相应的加工次序和装夹方法～以保证其性能要求。此外～任何零件的加工都要有一个基准～曲轴也不例外。曲轴的工艺基准有两套～粗基准和精基准。粗基准为中心孔～法兰外端面～主轴颈5～6曲柄上的定位面～连杆颈1～12曲柄上的定位面,精基准为中心孔～一、七主轴颈～每个轴颈自己的端面和工艺孔。由于篇幅所限～这里不在一一对主轴的加工过程进行分析～具体可参考业务总结的曲轴部分。只举一两例说明:工序号30粗磨第四主轴颈～为保证精度～粗磨时用了变加工边测量的典型方法～先测量～确定大
12 概的加工余量～然后粗磨～接近尺寸要求时～在加上自动测量～获得要求的直径和Ra值。这工方法在后面精加工时经常用到～这样加工第4主轴颈是由第4主轴颈在加工和使用时的重要性决定的。工序号225精磨6个连杆颈～这是一部重点工序～这台设备是每次只磨一个连杆颈～使用对火花磨削～保证砂轮中线和连杆颈中线在一条直线上～保证两侧相同的加工余量～最后提高表面粗糙度时仍使用自动卡规实时测量～使用第二工艺孔定位保证角向精度。
2.曲轴的加工工艺特点 ,1,刚性差
曲轴的长径比较大～并有曲拐。因此曲轴的刚度很差。加工中～曲轴在其自重和切削里的作用下～会产生严重的扭转变形和弯曲变形～特别是在单边传动的机床上。加工时的扭转变形更为严重～另外～精加工之前的热处理～加工后的内应力重新分布都会造成曲轴变形～所以在加工过程中应当注意采取一些有效措施。,2,形状复杂
曲轴连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上～使得工艺过程变得复杂。,3,技术要求高
曲轴的技术要求是比较高的～而且形状复杂～加工表面多。这就决定了曲轴的工序数量多～加工量大。在各种生产规模中～与内燃机的其他零件比较～曲轴的工艺路线是比较长的～而且磨削工序占相当大比例。如何更多的采用新工艺、新技术～提高各工序的生产率～是工艺过程自动化～这些是曲轴加工工艺设计的重要问题。
13 3.曲轴典型加工工艺 曲轴的典型加工过程如下 铣端面打中心孔,粗精车所有主轴颈及周轴颈铣角向定位面粗精车所有连杆颈，,粗磨第四主轴颈, 车平衡块， ，钻直斜油孔，半精磨、主轴径17，，车铣割 滚压精磨所有主轴颈及周轴颈，，，,精磨第四主轴颈，，淬火 回火 探伤， ，喷丸 钻工艺孔， 两端孔的加工,精磨所有连杆颈动平衡抛光所有轴颈清洗防锈，，，铣键槽, 曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴肩为粗基准～这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。
径向定位主要以中心线为基准～还可以两端主轴颈外圆为精基准。轴向定位用曲轴一段的端面或轴肩。角度定位一般用法兰盘端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备～定位基准的选用亦有不同。
考虑工序顺序时首先安排基准面的加工～对于轴颈表面需高频淬火的曲轴～轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出～轴颈精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。铣键槽和其他孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。校直工序安排在可能产生变形的工序之后。
4.曲轴工艺路线 14 工序工序名称 设备 号
5 铣端面、钻中心孔 铣、钻组合机床 10 毛坯检验 15 铣工艺定位面 双柱机床 20 检验
25 粗车主轴颈及两端轴颈～车法兰端面 曲轴主轴颈车床 30 检验 35 精车第1～3～4～6主轴颈及小端轴颈 曲轴数控车床 精车第2～5～7主轴颈、油封轴颈、法兰曲轴数控车床 40 外圆及端面 45 检验
50 车平衡块外圆 专用车床 55 铣第1、12曲柄臂的角向定位面 曲轴定位面铣床 60 检验
车曲轴连杆轴颈 曲轴连杆轴颈车65 床 70 检验
75 在法兰盘上钻铰工艺孔 钻床 80 检验 85 手铰工艺孔
90 在油封轴颈上铣右旋回油螺槽 曲轴专用车床 15 95 在六个连杆轴颈上钻孔 直孔组合钻床 100 锪球窝 球孔组合钻床 105 钻油孔 深孔组合钻床 110 钻油孔 深孔组合钻床 115 钻油孔 深孔组合钻床 120 清洗 清洗机 125 检验
中频淬火 曲轴半圆中频淬130 火机 135 检验
140 半精磨第1～7主轴颈 主轴颈磨床 145 检验
150 磁力探伤 磁力探伤机 155 精磨连杆轴颈 连杆轴颈磨床 160 检验 165 精磨第四主轴颈 主轴颈磨床
精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈 斜砂轮架曲轴磨170 床 175 精磨第2～3～5～6主轴颈 主轴颈磨床 180 精磨第7主轴颈 主轴颈磨床 185 检验
190 抛光油封轴颈 抛光机 16 195 精磨法兰外圆 曲轴磨床 200 检验 205 铣键槽 铣键槽专用机床 210 钻、铰孔、攻螺纹 四工位组合机床 215 检验
220 去毛刺
225 动平衡检验 动平衡机 230 在3～10～11曲柄臂上去中 专用去重机床 235 在2～5～8曲柄臂上去重 专用去重机床 240 清洗
245 动平衡检验 动平衡机 250 超差曲轴动平衡再检验 动平衡机 255 再取出不平衡量 专用钻床 260 校直 油压机 265 倒角～去毛刺
270 精车法兰端面及退刀槽 车床 275 扩～镗～铰孔 专用车床 280 粗抛光 曲轴油石抛光机 285 精抛光 曲轴砂带抛光机 290 清洗 清洗机 295 终检
17 工艺定位面对铣削加工安排在第三道工序～主要是为后面的连杆轴颈加工确定一个角向定位基准。加工中采用双柱铣床并排安装两把铣刀～同时加工出两个工艺定位面。
曲轴的主轴颈和同轴线轴颈外圆轴肩等应在一次安装中车削加工～才能较好保证各轴颈之间的同轴度要求。由于一次安装中车削余量大而不均匀～且夹具和工件系统旋转时产生的不平衡转矩会引起加工中振动、冲击等～所以要求机床、夹具、刀具都要有足够的刚度～工件安装要可靠。加工中如卧式车床～道具从一边切入～切削力会引起较大的弯曲、扭转变形。因此本工序采用中间传动形式的车床。曲轴以机床的前后顶尖定位～有中间传动装臵夹持曲轴的角向定位面和第三连杆轴颈～带动曲轴旋转。机床上安装有四个刀架每个刀架上装有多把车刀～车刀以横向切入车削出主轴颈和同轴线的其他轴颈外圆及曲柄面。
曲轴的主轴颈和连杆轴颈的精加工用磨削完成。磨削主轴颈和同轴线轴颈时～用顶尖进行轴向和径向定位。第一主轴颈及齿轮、带轮轴颈用成行砂轮磨床磨削加工。其他主轴颈和同轴线轴颈～用单个砂轮延主轴颈横向切入磨削。每一轴颈磨削到尺寸后～砂轮架退回并延曲轴轴向移动到下一个周轴颈或同轴线轴颈位臵继续磨削～知道加工完全部主轴颈和同轴线轴颈。
在精磨后还要对各轴颈及侧端面进行光整加工。生产中用油石抛光作预光整加工～砂带抛光作最终光整加工。抛光中还将各轴颈圆角及油封轴颈也光整加工出来。抛光加工只减小轴颈表面粗糙度值～而
18 不能提高其尺寸精度和位臵精度。5.曲轴制造技术展望
从曲轴的工艺路线表可以看到～二汽的曲轴生产线包含了59道工序～其中使用涉及到二十多种机床～包括曲轴专用机床、车平衡块专用机床、去重专用机床等一些专用设备。相比欧美发达国家～如美国底特律Ford发动机厂曲轴生产线只有17道工序～占地面积6967m2～但年产V8发动机球铁曲轴53.5万件。这其中还存在很大差距。
通过实习老师的介绍和查阅资料我觉得国内曲轴制造要在工艺和精度上得到提高主要要进行以下几个方面改进:(1)大量采用CNC控制技术～形成柔性生产线。如使大量用大 型的数控车床、磨床～组成模块化生产线～增加生产线适应不 同产品的能力～也提高了生产线自动化程度。例如曲轴磨削加 工方法:将一砂轮装在一垂直导轨上～垂直导轨装在水平导轨 上～曲轴的主档装在一旋转轴上～水平导轨、垂直导轨、旋转 轴由数控系统联动,先旋转旋转轴～用砂轮磨削曲轴主档的外 圆,再将砂轮移至偏心档～偏心档随旋转轴转动～砂轮在水平导轨、垂直导轨带动下随偏心档运动～磨削偏心档的外圆～即 可磨削加工出曲轴～在磨削曲轴的主档与偏心档时～砂轮中心 的高度始终与所磨削的档位轴中心高度保持一致。这样磨削效 率高～并能提高曲轴的加工精度。
(2)采用复合加工～一次装夹应用多种形式能量的综合作用来 实现材料的去除～提高加工质量～同时缩短单件加工时间。实 19 现高速、高精、高效地加工。如采用曲轴车,车拉机床进行复 合加工～该加工工艺是将曲轴车削工艺与曲轴车拉工艺完美结 合～生产效率高、加工精度好、柔性强、自动化程度高、换刀 时间短～特别适合有沉割槽曲轴的加工～加工后曲轴可直接进 行精磨～省去粗磨工序～大大提高加工效率。
(3)更多地采用特种工艺～如我们在现场看到的磨粒抛光工艺。夹具配合工件形成加工通道～两个相对的磨料缸使磨料在这个 通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研 磨～产生抛光、倒角作用。这样能使不同的异形面甚至是各个 圆角倒角上完全得到抛光。这种磨粒流抛光去毛刺的加工方法 已取代传统的砂带打磨。四、实习体会
两个星期的实习～有带队辅导老师贾老师和魏老师～工厂师傅的讲解、自己的努力～自己收益不小～非常感谢他们。这次实习把我从学校纯理论学习中拉到了实践中学习的环境～无论从工作、学习、做人上～我都有很大的收获。
千里之行～始于足下”～这两个周短暂而又充实的实践～我认为对我走向社会起到了一个非常重要作用～对将来走上工作岗位也有着很大帮助。更重要的是要向他人虚心求教～遵守组织纪律和单位规章制度～与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻～好的习惯也要 20 在实际生活中不断培养。领导和同事们的经验,好的习惯和他们的知识也会是我们人生中的一大宝贵的财富.这次实践更让我肯定了做事先做人的道理,要明白做人的道理～如何与人相处是现代社会的做人的一个最基本的问题。同时“纸上得来终觉浅～绝知此事要躬行”～在短暂的实习过程中～实习中～我采用了看、问～亲自动手等方式,对在工作中人与人的关系做了进一步的了解,分析了人与人之间特点,方式.我深深地感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏.一旦接触到实际～才发现自己知道的是多么少～这时才真正领悟到“学无止境”的含义。这次实习让我了结了目前行业的基本情况～只是由于行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性～很遗憾地～不能多做一些具体实践的操作～但是观察了一个个生产车间很多工人生产调试的过程～懂了很多。
五、对实习工作的改进意见
此次实习内容十分丰富、涉及面广～几乎涵盖了所有我们 学到的机械设计制造知识。这
让我感到这一个多星期过的非常的充实～收获颇丰。但是与我预想中的生产实习还是有些出入。首先是内容多而时间太短～单就所参观的各个车间其中一点深入思考都大有文章可做～可是短暂的时间只能让我们的认识停留在表面。其次是没有我们自己动手的环节～整个实习仅仅是参观学习～这只
21 是对书本知识的印证～而没有真正运用到实践中。所以我提出以下两点意见: 1.延长实习时间～将同学们分成各个兴趣小组～每组 由老师带领对同学们感兴趣的地方作更长时间的实习～并对其中的问题进行讨论总结。
2.加入一些简单的需要同学们自己动手的环节～如零 件的简单设计或者是机床的操作讲解。22 23
第六篇：机械生产实习报告
前言
知识是人类进步的阶梯，而学习知识不仅仅靠从书本上获取，而重要的在于经验。理论知识往往过于标准化，仅仅靠掌握理论，一点实际操作经验都没有的话，事实上是没有实际效应的，现实中的事情往往是千变万化的，运用起来解决具体情况多半是教条的。无数事实证明：只有将理论知识与实际很好结合起来，才能将知识运用到境界，为了学有所长，学有所用，为了将知识自己所真正拥有的能力，面对充满竞争与压了的社会环境，结合自己所学的专业知识，学校安排我们到洛阳一拖参观实习。
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